王刚毅　孙海涛

    近期，江汉油田江钻股份公司在完成一项100套300只牙轮的小批量产品制造加工时，该公司牙轮车间根据单台设备产能，安排三台半精车内孔车床与三台粗车齿槽车床捆绑加工，分别对应生产1＃、2＃、3＃牙轮；同时，将生产任务一分为二，一个早班、一个中班各生产和转运热处理车间50套牙轮。采取这种方式，仅用一天时间就完成了生产任务，较以前采用两台或一台半精车内孔车床对应两台粗车齿槽车床，待全部牙轮加工完成后再一次转运热处理车间节省时间近1.5天，提高工效一倍多。

    这种被称为“一个品种流”的生产方式，避免了以往一种机床同时加工两种以上产品时，因品种转换调试而造成的生产时间增加和产品质量不稳定因素，通过完善实物流、信息流提升生产与现场管理水平，基本实现了产品的同步转运、配套生产，设备综合效率得到有效发挥。

    近几年，随着市场国际化程度的进一步加深和竞争的日趋激烈，用户对产品的要求更加苛刻。面对产品品种越来越多，生产周期越来越短的市场挑战，该公司遵循“柔性、准时、零缺陷”制造理念，着力推行精益生产，从设计、生产到物流、库存各个环节不断改善创新，企业制造能力和生产效率显著提升，在市场竞争中始终保持着同行业的领先地位，逐步发展成为亚洲最大、世界第三的石油钻头制造商，实现了中国石油钻头制造技术的历史性跨越。近日，在第五届中国制造业管理高峰会上，该公司喜获2007年度精益TPM卓越成就奖。

    该公司把“挑战世界行业最短制造周期15天”作为努力的目标，不断突破企业产能极限。针对市场挑战和企业生产工序流程复杂的实际情况，该公司从创建良好的生产环境开始，广泛导入5S现场管理、班组管理和看板管理；强力推行“一个品种流”生产方式；理顺上下工序关系，严格按照先后工序要求组织生产；重奖换模过程中的先进操作法和奇思妙想，促进整体换模时间缩短；运用统计过程控制（SPC）数据采集器对关键工序实行预防性控制，促进产品质量提高；实施鼓点进度法，淡化月计划，细化计划管理，尽可能使生产任务均衡化；优化成品、半成品与原材料库存结构，减少资金占用，提高在制品质量，缩短在制品供货周期，保证市场供货及时，在没有大量添加新设备的情况下，生产周期从39天缩短到了近21天。2007年，该公司供货及时率较上年增长0.7个百分点，生产周期较上年缩短3.2天，存货周转天数加快15.2天。

    与精益生产相适应，该公司还从持续提高生产系统效率、强化生产现场管理出发，全力打造全面生产保全（TPM）机制，通过全员参与的群体性自主创新与改善，力争杜绝生产过程中的任何细小损耗。

    该公司总装车间把技术精湛、有绝活的员工组织起来，形成导师队伍，利用工余时间帮助指导和训练年轻员工练基本功，并组织成立了技术攻关小组，积极开展小改小革、修旧利废、调试抢修等工作。去年3月以来，该车间累计改善创新、修旧利废创效30多万元。车间还通过开展“多装钻头绩效优，事事到位质量优，改善创新效果优，奉献协力形象优”评选活动，打造创新创效激励平台，全年共完成8项改善课题，收到改善提案749件，人均5.8 件，提案实施率、参与率分别达到82.31%、92.25%。

    精益生产与全面生产保全（TPM）相结合的精益TPM，从全面生产保全与快速应对客户需求出发，有效完善了实物流、信息流，提升了生产与现场管理水平，实现了提高设备综合效率、降低库存、缩短生产周期、提高经济效益等企业经营目标。

    目前，在江钻股份公司，全面改善文化日渐浓厚。2007年，全公司共收集到各类改善提案8037条，其中88.94%得到实施，员工参与率达到92.08%。全员参与、全面改善带来了效果是企业生产指标的不断攀升与优化，据统计，该公司热处理转料周期缩短近50%，渗碳炉渗碳周期缩短11.7%，半精车内孔换模时间减少55.5%，车多余铜合金、锁紧槽切换时间减少近70%，粗车齿槽效率提升69.5%，倒角工序成本每月降低3.7万元，钻头制造周期缩短近46%。