近几年来，武石化先后投资10多亿元用新技术、新工艺改造老装置、老设备，使老企业焕发出勃勃生机。原油加工能力提高了60％，新增产品品种10多个，企业经济效益显著提高。

　　该厂积极引进国外先进技术对老装置进行技术改造。他们向美国石伟公司引进了重油催化裂化技术，兴建重油催化裂化装置。这项技术投用后不仅使催化裂化装置的加工能力提高了66％，每年为武石化增效3000多万元，而且还促进了我国重油催化裂化技术的发展。他们还从日本、美国引进了计算机集散控制系统，改造催化裂化、常减压、联合、7万吨／年聚丙烯、气体分馏等主要生产装置，使全厂的生产经营做到了现代化、信息化。

　　在积极消化吸收国外先进技术的同时，该厂还依靠自身的科技力量不断进行技术创新。他们采用研究、设计、工业放大一条龙的方式，在不到两年的时间里攻克了用催化干气制取工业氢气的难关。建成了我国第一套纯催化干气制氢装置，替代过去用丙烷制氢的工艺，使工厂每年降低生产成本2800多万元。他们采用国内多项先进工艺和材料，改造制氢装置转化炉，不仅使能耗比以前下降40％多，而且还使开工周期大大延长。他们用新技术优化联合车间常压蒸馏装置的换热流程，使能耗大幅下降，一年可节约燃料油1500吨，降低生产成本150多万元。他们还在联合催化装置改用 B WJ新型高雾化喷嘴，使装置的生焦率比以前降低了近一个百分点，也取得了可观的经济效益。他们用新技术改造延迟焦化装置，使这套装置的生产能力从50万吨／年提高到了100万吨／年。这套装置改造后使进入武石化的原油都能做到“吃光榨尽”。他们利用产学研相结合的方法在不到3年的时间里攻克了催化汽油无碱脱臭的工艺难关，建成了我国第一套汽油无碱脱臭装置，不仅为汽油升级作出了贡献，而且还大大降低了碱渣的排放，减少了污染，保护了生态环境。他们将先进过程控制技术（ A PC）用于7万吨／年聚丙烯装置，这套技术投用后不仅能使该装置的产量提高5％，还能使生产更加优化，产品质量更加稳定，加工损失减少，生产成本下降，经济效益大增。现在，他们还准备将这一技术用于联合、气分等生产装置，并逐步使各套装置的运行都能达到优化水平。

　　目前，武石化正准备用新技术、新工艺对常减压装置进行节能改造，对7万吨／年聚丙烯装置进行扩能改造，对重油催化裂化装置的反再系统进行 M GD工艺改造。