应用新技术对装置进行不断改造是该厂推进科技节能的“重头戏”。为利用有限的资源获取最佳效益，他们对装置和化肥原料路线进行技术改造，利用化肥煤锅炉低成本燃料优势多产蒸汽，向炼油供蒸汽以降低其烧油锅炉高成本的压力，而将炼油装置的干气作为化肥生产原料，每小时可节约3吨渣油，仅此一项年降本增效可达1000万元。过去催化装置烟机每小时需受电达1500千瓦时，为彻底解决机组因主风机与烟机系统不配套，机组长期达不到最佳运行状态等问题，他们对主风机烟机能量回收机组进行改造。去年4月，该项目实施后，新主风机烟机能量回收效果明显，机组不仅不用受电，而且每小时还可向外输电1000千瓦时，年节电达1000多万千瓦时，可增加效益600多万元。

　　该厂还积极采用新技术新工艺扎扎实实搞好科学合理用能。针对常减压装置能耗偏高的难题，利用大检修，对减压塔进行整体更新，降低了减压塔的压降，同时更新加热炉低压瓦斯火嘴，改进节水设施，将炼油动力两台发电冷油器、空冷器、锅炉送引风机等所用冷却水改为循环水，对锅炉车间阴床再生水等进行回收利用，年可节约原水400余万吨。化肥合成蒸汽冷凝液和尿素工艺冷凝液回收改造完成后，每小时回收冷凝液75吨，使冷凝液实现了全部回收利用。并积极组织推广应用锅炉燃煤新型添加剂助燃剂，该助燃剂的使用，使锅炉排烟温度由208摄氏度下降到190摄氏度，吨蒸汽耗标煤由110.6千克下降到105.78千克，日节煤量可达40吨。还通过催化工艺优化，充分利用烟气余热多产蒸汽等措施，使全厂蒸汽耗量占能耗比例比去年同期降低了8.91个单位。