该装置是于1967年建成并投产的国内第一套联合装置，由350万吨／年常减压、140万吨／年催化裂化、80万吨／年延迟焦化3套装置组成。面对投用近40年的装置，胜利炼厂积极应对装置运行中出现的各类新情况、新问题，保证了装置的安全平稳运行，使装置的检修周期实现了从最早的一年到四年的跨越。

　　他们通过不断提高装置仪表自动化水平来提高装置运行管理水平，按照集中管理、系统操作工作思路，于2001年完成了联合装置的集中控制改造，使常减压、催化裂化、延迟焦化3套装置共用1套DCS（集散型控制系统），实现了系统操作。在此基础上，他们挖掘DCS的过程管理功能，在装置的DCS系统上开发应用平稳率考核程序，通过DCS自动采集工艺操作超标点，每月底汇总一次，超标点按时间累计达到1小时对车间实施经济处罚，有效提高了装置的平稳操作水平，使装置操作平稳率维持在95％以上好水平。

　　为实现装置“四年一修”目标，他们积极消除影响装置长周期运行的“瓶颈”。去年3月份，该厂新建140万吨／年延迟焦化装置开车正常后，联合装置80万吨／年延迟焦化装置维持单列运行，导致分馏塔结焦严重，使加热炉辐射进料泵处于非正常运行状态，按常规需停工处理。但考虑到生产末期装置停工不可控因素多的实际，他们通过采取用开工专用的拉杆泵除焦粉等措施，解决了装置即将出现的非计划停工，使装置平稳运行至停工检修。常减压装置集中加工胜利高硫高酸原油后，设备腐蚀问题成了保证装置末期安全生产的首要问题。为了应对加剧的设备腐蚀难题，联合装置车间成立了由设备管理人员组成的设备测厚队，定期对装置按三级进行测厚，非重点部位一月一次测厚，433处重点部位半月进行一次测厚，危险部位一周测厚一次。停工前不久，测厚人员在对两台换热器之间的一段连接管线测厚时，发现管线壁厚减薄到2.9毫米，车间连夜组织给管线“打补丁”，第二天早上，管线打补丁的地方已经开始向外渗油，避免了一起重大着火事故。一年多来，该厂对联合装置的设备、管线“打补丁”100多处，补焊管线70多米。

　　编后：装置“安稳长满优”运行，一直是中国石化生产企业不懈的追求。在装置高负荷运行、高含硫原油比重越来越大情况下，如何根据新的情况制定新的有效措施，实现装置安稳长满优生产，已成为检验企业内部管理水平的硬标准。

　　齐鲁炼厂创出了连续安全运行四年的长周期，实现了“四年一修”目标。这是十分可喜的好消息。这说明在一定程度上，他们的企业管理达到了集团公司领导要求的“新水平”。希望其他生产企业也能像齐鲁炼厂那样，求真务实，扎扎实实把企业内部管理、首先是生产管理，提升到一个新的水平。