济南炼油厂结合原油加工量提高，原油性质变化较大的实际情况，转变观念，调整思路，从组织方式、日常管理、工艺技术、生产流程等四方面入手，全力打造节约型企业。

　　组织方式突出节能实效。分设节能工作专题工作组是济炼节约长效管理模式的重要举措。过去，企业的节能工作，基本上是车间各自为战。为使节能工作更有针对性，企业改变对节能工作传统的组织领导方式，成立了副总以上领导挂帅的专题工作组，分设结构调整、费用控制、综合损失、投资管理、设备管理5个专业组，定期开展全流程损耗调查和用能系统分析，摸清“家底”，掌握现状，集中对全厂的节能工作进行组织协调，建立形成了项目统一确定，实施统一组织，检查考核统一进行的节能组织管理模式。他们还设立了责任考核奖惩体系，对实现节能目标的工作组给予奖励，对不能达到节能目标的工作组实行重罚。如对综合损失工作组的考核规定，产品自用率以达标值为基数，每降低0.01个百分点，将得到200元的奖励；每增加0.01个百分点，将扣除50元奖金。

　　日常管理突出节能重点。实施严格管理，规范用能体系，使节能工作制度化、规范化，是济炼节约长效管理模式的一个显著特点：从水、电、汽、风的使用和节约，到各种原材料的采购、领用和消耗，都以制度的形式规定下来，并同单位和职工的绩效考核挂钩。他们制定了节水、节电、节汽、保温、风、氮气系统考核管理办法，生产（辅助）车间物料消耗考核办法，加热炉、气柜、压缩机等装置单项考核等几十项规章制度和管理程序，使节能工作有章可依，有章可循。例如由生产、机动、计量等部门组成的联合检查组，不定期进行节能检查，一旦发现长流水、长明灯、蒸汽放空等浪费现象，立刻开出100到500元的罚单，并限期整改，有效遏制了浪费行为。

　　技改技措突出节能主题。济炼坚持把技术进步作为建设节约型企业的持久动力，通过持续不断的技改技措实现节能降耗。长期以来，该厂催化裂化装置低温余热一直没有得到充分利用，造成大量蒸汽资源浪费。他们对相关工艺技术进行改造，将催化裂化低温余热引出，替代蒸汽作为气体分离装置精馏塔热源。改造成功后，气分装置每小时可节约蒸汽40吨，一年可增效3500万元；他们斥巨资对污水处理系统进行改造，采用先进生物技术，提高了污水处理深度，使汽提后污水和排放污水分别达到规定标准，分别用于生产工艺注水和循环水场补水，每年可节约新鲜水120万吨；他们通过采用自动点火技术、变频调速技术、高效燃烧器技术等，实现节电20%%。

　　生产过程突出清洁模式。为提高能源利用率，最大限度避免环境污染和能源浪费，济炼近年来一直大力推行清洁生产，构建生产—循环利用—终端处理的节能环保型生产模式。他们以单个装置的清洁生产审核为点，以装置间的系统联系为面，纵向对生产过程中从原材料使用到生产的整个环节、每个岗位进行审定，横向则通过对物料平衡、水平衡、硫平衡进行评估，努力减少生产过程的物质投入量。他们对常减压、催化等装置进行了硫、氯平衡测试，根据测试结果采取了相应措施，既减少了设备腐蚀，也提高了汽柴油质量。近年来，济炼已实施清洁生产方案278个，使全厂生产装置和公用系统能耗普遍降低。（韩明丽）