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目前，我国投用的石油、天然气（含炼油、石化企业）管道有4万余公里，油气管道的施工建设已经进入高峰期。如何安全使用老管线已提到具体日程上来了，为了保证管道完整性并延长其使用寿命，国内外业内人士已做了大量工作。此间，管道的维修补强技术是重要的手段。
十余年前，在阿曼地区数千公里管线首次大规模应用英国的环氧套管修复技术，去年已由我国开发成功，这项在英国天然气公司率先研究成果基础上注入我国自主知识产权的中国环氧套管创新成果，一年来已形成了的技术装备配套技术和核心关键技术，在实践应用中取得良好效益。为进一步了解相关情况、笔者采访了中国石油北京华油天然气公司管道安全评价与科技发展中心主任、管道完整性管理专家董绍华博士。
董绍华说，对钢管上的各类缺陷，传统的修复方法是紧贴钢管外壁直接焊接钢套管予以补强，不但，操作困难且风险较大，而且对弯管和外形不规则的管段则无法实施而不得不停输进行更换。经多年研究，我们开发的环氧钢壳复合套管可完全解决这一难题，不但如此，还可有效抑制管内腐蚀过程的加剧，从而实现了在线不停输情况下的免维护永久性修复。管道运输石油及其成品流体（如汽油、煤油、柴油等）、天然气是最经济、合理的转运方式，但是，此类管道内的介质易燃、易爆性和毒性大，因此，安全运行非常重要。尤其上世纪50年代以来，世界各国随着油气管道的大量铺设，管道事故时有发生，并造成灾难性后果。如1960年美国Trans-Western公司一起破裂缝达13KM的输气管道脆性破裂事故，和1989年损失最惨重的前苏联乌拉尔山隧道附近的输气管爆炸事故，烧毁两列列车、伤亡1024人（其中死亡800人左右）。
为了避免"人为"在油、气管道上直接动火焊接带来灾难性危害的发生，董博士说，如此对缺陷钢管的补强在欧洲、北美逐渐使用新的技术取代，环氧钢壳复合套管即环氧套管也是基于确保最大安全而研究开发的。它的钢壳不是紧贴而是宽松地套在有缺陷管道上，通过环隙灌注环氧树脂后，两头再用胶封闭，使之与被维护管线构成复合套管，相对传统夹具类工艺有许多优点。
董绍华说，环氧套管操作过程中无需钢套管直接焊接的很高技能，也无需传统工艺焊接前借助计算机对缺陷管管壁温度进行复杂的计算和试验，费时又费力，而且可在保持正常生产运行状态下进行无热操作。由于环氧套管钢壳与被维修管道的间隙有相当大的调整范围，所以对弯管或管道周向几何形状无论如何不规则待的异型管段或有较高焊缝直管段上的缺陷，也无需整段更换地进行补强修复。与此同时，由于环氧填胶有较好的耐化学性，因此，对管内腐蚀造成管壁减薄或腐蚀穿孔处可有效抑制腐蚀的加剧。
董绍华明确指出，环氧钢壳复合套管系统的可靠性与管体一致，完全可达到管线的设计寿命，主要用于各类钢质管线缺陷的永久性修复。人们关心的适用范围，董博士说，管经可在100～1420mm、耐温3～100℃之间，最大承受压力为10MPa;应用的管道类型为石油、天然气、成品油、液化气输送、炼油石化厂管系和近海采油平台的提升管等。至于永久性修复缺陷的最大范围为，管壁缺损和裂纹的长度不限，平均深度达壁厚的80％，最大深度可达90％，扭曲变形为管径的9％，管壁缺损和裂纹可达壁厚的12％，而且环氧套管及其应用管壁缺损和裂纹可达管道周长的60％。
综上所述，此类绝无热操作任何风险地对钢质管道采取的可谓之“软硬兼施”的技术，确实受使用者的青睐。
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| 来源：来稿 |
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