该系统在创建资源节约型企业中，抓住薄弱环节，依靠技术进步，推进系统优化，把节能降耗和结构调整紧密结合起来。今年3月份，他们利用大修机会对四蒸馏加热炉进行节能技术改造和一催化余热锅炉进行节能技术改造。其中四蒸馏加热炉改造后节能效果显著，热效率由80％提高到90％，年节约燃料近7000吨，年效益近1200万元；一催化余热锅改造后效果显著，排烟温度由300℃降低到154℃，烟气回收率100％，蒸汽产量由改造前的每小时5吨提高到15吨，年增加效益900万元。

　　茂名石化炼油拥有中、低压蒸汽管线30多千米，为减少蒸汽输送损耗，通过应用保温新技术、新材料对蒸汽系统管线保温进行攻关改造，通过对保温改造的管线进行测试，其表面温度基本低于50℃，大大降低了蒸汽管网的能源损耗，目前共完成中、低压蒸汽管线保温改造4200米，今年前7个月减少散热损失152万元。

　　节水减排，是茂化炼油建设节约型企业的“重头戏”。以往，炼油系统很多装置使用新鲜水直流冷却并外排，造成大量水损耗。为此，茂化炼油结合各装置的生产实际，实施用循环水替代新鲜水冷却的技术改造，进一步降低新鲜水耗。目前已完成压缩机站空压机冷却水系统、二催化装置外排油桨冷却系统等节水改造项目7项，减少新鲜水用量240吨／小时。今年以来节水减排取得明显效果，加工每吨原油新鲜水用量下降了0.4吨。

　　茂化炼油狠抓变频节电工作，全面推广应用变频调速技术，并通过加强变频器的维护保养，保证变频器的完好率保持在95％以上，投用率在90％以上。同时，做好闲置变频器的利用工作，把闲置变频器安装到节能效果显著的机泵上，实现最大节能降耗。今年前7个月实现变频节电1000万千瓦时。

　　茂化炼油加大管网的巡查、堵漏力度，力求使管网的汽水损失降到最低。炼油系统拥有供排水管线近百公里，且由于公用工程管网存在年久失修，以及一些地下管网甚至去向不明等情况，致使新鲜水漏损高达300吨／小时。为了把好管网泄漏关，各单位分别成立了水专业稽查队，采用地下管网查漏新技术，及时查堵泄漏源。聘请了专业查漏队，对炼油系统供水管网进行彻底普查。据统计，截至6月底，炼油系统共查堵各种泄漏点232个，节水达250吨／小时。同时，还加强蒸汽系统节能管理，做好蒸汽管线、伴热管线的巡回检查工作，发现漏点及时进行堵漏，今年1~7月处理厂区蒸汽系统漏点210多处，处理阀门内漏31个，节约了大量蒸汽。

　　茂化炼油在搞好生产建设实现飞跃性发展的同时，认真做好“三废”治理工作，变废为宝，化害为利，不但可以保护环境，并且可以取得良好经济效益。今年来，重点做好硫磺、液氨、火炬气、热能、二氧化碳等产品的回收工作。据统计，茂化炼油实现“三废”治理产值3.2亿元。