在不花一分钱的情况下实现挖潜增效、降本减费，上半年实施优化、节能和降费等措施77项，降本减费超过1.34亿元

记者 余光贤 吕向荣

改变产品包装流程，让产品少“走”300米路，每吨就可降低能耗4.2公斤标油。这是记者8月10日在上海石化涤纶部了解到的节约“窍门”。

过去，上海石化涤纶部2号聚酯产品粒子要用风送到300米开外的铁路站台打包。今年以来，为了厉行节约，他们对延续多年的产品包装流程动起了脑筋。经过仔细论证，把风送包装改为就地包装，减少了用风机将产品粒子吹到站台再打包的过程，能够让每吨产品能耗降低4.2公斤标油，每年可节电150万千瓦时。没有增加投入，只是改变包装的流程，就实现了增效，这就是上海石化在精细管理、厉行节约中所追求的目标——零投入增效。

今年，面对严峻的市场形势，上海石化认为，通过必要的资金投入进行技术改造和结构调整，实现效益提升是必须的，但更新观念，加强管理，优化操作，在零投入的情况下实现降本减费愈显可贵。这种“零投资增效”的低成本战略意味着管理更加精打细算，操作更加精雕细刻，增强了员工的节俭意识，拓展了挖潜增效、降本减费的空间。

该公司化工所质检四站树脂压塑试样使用的进口材料原为一次性使用，分析成本较高。质检人员提出，能否进行反复使用以降低成本？党小组与班组结对攻关，取得成功。此项捡芝麻式的“抠门”措施推行后，每月节约分析成本5000元。

化工装置检修投料开车之初，常常会先产出一些不合格产品。过去这些不合格产品往往被付之一炬。烯烃部1号乙烯装置员工在今年7月底装置检修开车时做了一个“小动作”：先是想方设法腾空两个储罐，对开车过程中产生的不合格物料进行回收，然后回炼。这项小改进回收乙烯128吨、丙烯64吨以及部分燃料液化气，节约成本达150多万元。

化工部通过提高循环水浓缩倍数，努力提高水重复利用率。今年上半年，他们加强现场管理，使浓缩倍数同比提高10％，节约新鲜水10万多吨、药剂12吨，节约费用30多万元。他们还通过小指标竞赛，优化工艺参数，使2号乙二醇的催化剂选择性高于动态保证值0.5%以上，今年以来已减少乙烯消耗700多吨，节省费用800万元以上。

为了降低筹融资成本，财务部门精心使用好金融衍生工具。他们利用人民币兑美元升值的趋势，做好美元的借款工作。“算盘打得响，成本降下来”。据统计，仅今年上半年就因此减少财务费用支出5031万元。

销售供应部门想方设法盘活沉淀物资。生产装置在一次性装填催化剂之后，总有少量催化剂剩下来，虽然数量不多，但由于价格昂贵，造成库存资金占用，而且存放时间过长，又会使催化剂失效。为此，他们利用买方市场的优势，在采购新催化剂的同时，将这些催化剂返销给供应商，今年上半年开展此项运作就盘活资金118万元。

据不完全统计，今年上半年，上海石化围绕生产主线实施优化、节能和降费等措施77项，降本减费超过1.34亿元。