中国石化新闻网讯　长岭分公司一联合催化单元采用防结焦新技术，该项目为装置紧急开停工过程中快速恢复正常生产消除了障碍，每年可避免直接经济损失144.2万元，并为实现集团公司 “三年一修”的部署提供了技术保障。同时，此举也为解决“反应沉降器系统结焦”这一困扰我国催化装置的难题进行了极为有益地探索，在同类装置具有较高的推广价值。

    近年来，炼油加工的原料油劣质化趋势明显，催化装置沉降器系统结焦也越来越严重，严重影响了催化装置的长周期安稳运行。一联合催化装置，就曾多次因为沉降器内壁和旋分器结焦，进料中断后焦块脱落而导致停工抢修。

    两年前，一联合实施了FDFCC-III工艺大改造，考虑到实行该项改造后，沉降器系统结焦倾向将进一步加剧，车间在进行大改造的同时，对沉降器实施了防结焦技术改造。装置通过采用3.5Mpa防焦蒸汽、增设导流片和油气导流等三项措施，缩短了油气在沉降器腔体等易结焦部位的滞留时间，达到了抑制结焦和防止焦块脱落的目的。

    自2006年4月防焦改造措施投用至今，催化装置先后两次紧急中断进料，在恢复进料的过程中，均未出现因结焦影响装置开工的情况。装置于2007年7月进行FDFCC－III适应性改造期间，专业技术人员进入设备内部检查，发现仅有轻微结焦，少量焦块也都被分割固定在导流片的槽内，不容易脱落，不会堵塞后续设备。

    至今，装置运行两年多，工况依然良好，因沉降器结焦导致非计划停工的这一重大生产问题，已得到较好解决。而装置开停工过程中容易出现的催化剂跑损等异常情况也明显缓解，综合经济效益十分可观。(杨艳　徐广)