钟大海 黄启明

年处理能力百万吨的焦化装置，日“喝”新鲜水仅为11吨。这在茂名石化两套100万吨/年焦化装置已成为现实。据悉，这一指标大大低于百万吨焦化装置日均耗用新鲜水170吨的国内平均水平。近日，作者走访了该装置探求究竟，以期揭开这个神秘面纱。

建立节水管理责任制

在茂名石化，负责焦化装置生产的联合四车间主任张兴永介绍说：“焦化装置是一个高耗能大户，水是降耗增效的重要因素。我国目前现有不同规模的焦化装置约200套，谁把握了‘水’机，谁就能获得最大的效益。”

张兴永继续说，国内其他焦化装置都是利用处理废水的方式，来减少能耗和降低污染，而我们则是通过改造机泵冷却水、合理利用废弃水、串联冷却换热器用水等一系列新技术、新工艺，使焦化装置在节水减排降耗方面走在了国内行业前列。

该车间始终将节水减排列为降本增效的重头戏，建立健全节水管理责任制，将节水减排工作纳入班组经济成本考核。由装置相关人员组成的节能检查小组，定期或不定期对生产现场进行用水检查，发现跑、冒、滴、漏和违章现象，及时制止、整改，并按规定严格考核。为了进一步推广节能新技术、新工艺，该车间积极开展提合理化建议活动，组织干部职工围绕影响装置的节水减排降耗，提合理化建议300多条，其中有80％以上被采纳利用，大大降低了装置用水量和能耗。

推广节水新技术

焦化装置主管黄春东介绍说，一直以来，焦化装置的机泵冷却用水，都是直接采用系统新鲜水，两套装置每天光“机泵冷却”这项工作，就用去新鲜水2000多吨。随着新鲜水水费及污水处理费的价格提高，装置的用水费用也大幅增加。能否有效地降低装置新鲜水用量，减少装置用水费用，也就成为节能降耗的攻关项目。

焦化装置干部职工在考虑到企业循环用水价格较软化水、新鲜水费用低廉的现状，在进行现场实验和分析论证后，认为循环水经加压泵加压注入装置机泵，能作为机泵“冷却”用水。为慎重起见，他们决定，先对100万吨/年1号焦化装置的机泵冷却用水进行改造，用循环水代替新鲜水冷却机泵设备，效果十分理想，完全达到设备冷却要求，装置水费也明显下降，每天节省水费3000元。随即，他们对100万吨/年2号焦化装置的机泵冷却用水进行改造。

此外，他们还根据气温及油品温度的变化，优化冷却器循环水操作，及时调整各冷却器用循环水、软化水量，节约工业用水量。装置用水消耗均创历史新低，装置综合能耗也降低了近2个百分点。

应用节水新工艺

“焦化装置节水和降耗，如果利用大批设备和资金是不划算的，这无疑会增加装置的经济成本。”该装置的技术员赖清俊如是说，“最大限度地发挥职工的主观能动性，利用装置现有设备，进行工艺技术攻关，这样就能花最少的钱，获取最大的效益”。

他介绍说，一直以来，焦化装置的汽油出口温度被定在小于或等于40℃。而在生产过程中，焦化装置汽油出口温度都是在36℃~37℃之间徘徊，这里有没有降耗的潜力空间呢？如果是停用空冷设备来处理，则难以达到目的，还会增加一笔不菲的操作成本。于是车间技术人员与职工反复对比试验，提出了将焦化装置汽油出口冷却器循环水适当减少，把汽油出口温度提高1℃，控制在38℃。该新工艺在6月份实施以来，每天节约冷却用水4000吨，以平均每吨0.216元计算，节约水费8400元。装置的能耗也有了相应的降低，同比下降1％。”而这样的事在该装置不胜枚举。

“焦化装置能有效降低用水和能耗，得益于车间合理化建议活动。干部职工提出的一大批新技术新工艺合理化建议被采纳应用。”焦化装置高级技师张木林说：“职工提出的‘利用处理过的汽提装置酸性水冷焦’，不但结束了焦化装置冷焦用新鲜水长达34年的历史，而且每天节省新鲜水近百吨”。

与此同时，该车间对焦化装置用水进行进一步优化，利用部分冷却器的低温热回水，作为部分冷后介质温度控制指标较高的冷却器的冷却用水，以降低装置循环水用量。

截至目前，该车间两套100万吨/年焦化装置新鲜水用量，由原来每月的6000多吨降低到700吨左右，单套装置日均耗用新鲜水仅为11吨左右，月节省水费近10万元。其中，100万吨/年1号焦化装置6月份的新鲜水用量仅1吨。