彭波

人们再次瞩目杭州湾畔――
　　2006年11月6日。环杭州湾石化产业带南翼宁波镇海，总投资220亿元人民币、1000万吨/年炼油和100万吨/年乙烯能力的国内炼化一体化标志性工程――中国石化镇海炼化百万吨大乙烯项目工程，正式开工建设。
　　又一座石化工业里程碑在这里揭幕。三年后，一个大型化、现代化、集约化的石化工业集群将在此诞生。
　　16年前的阳春三月，上海石化30万吨/年乙烯工程在杭州湾北翼竣工投产，当时的国务院总理李鹏为它剪彩，揭开了中国乙烯年产能200万吨的历史画卷。如果说，当年从“零”到“200万吨”是中国乙烯发展的第一次崛起的话，那么，从1990年的“200万吨”到2006年的“620万吨”就成为第二次新崛起。

　　市场急需，艰难起步――时代呼唤“石化之母”

　　乙烯，被称为“石化工业之母”，是石油化工基础性原料。
　　乙烯产品直接繁衍和带动发展塑料深加工、橡胶制品、纺织、石蜡深加工、助剂加工、包装材料、建设材料、化工机械制造、工程建筑、运输、餐饮服务等配套产业。大到航空航天、小到吃饭穿衣，它与国民经济、人民生活息息相关。一个百万吨乙烯项目，除本身直接提供就业岗位、发挥巨大效益外，通过发展配套产品和深加工产品，还将建立起一个覆盖性的新兴加工产业，初步测算可增加就业岗位15万个。
　　乙烯产量已成为衡量一个国家石油化工发展水平的标志，其生产能力被看作是一个国家经济实力的体现。美国、西欧、日本等发达国家地区和一些发展中国家，在经济起飞阶段，无不把石油化工作为支柱产业加快发展。
　　权威机构预测，2005年~2009年，全球乙烯需求年均增加500万吨；2005年，中国乙烯消费当量达1876万吨，2010年将达到2700万吨，2015年达3700万吨。
　　一面是如此巨大的市场需求和世界乙烯工业的迅猛发展，另一面则是中国乙烯工业一连串不平凡的超常规发展步伐。
　　上世纪60年代初，美国乙烯年产量就达200多万吨，到70年代后期更是激增到了2000万吨，而当时中国大陆的乙烯年生产能力仅为6万吨。
　　1970年，一套从原联邦德国引进的年产3.6万吨乙烯砂子炉装置在兰化建成开车。我国石化工业由此向现代化迈出了重要一步。
　　1971年9月，毛泽东主席的专列由上海直达北京。在专列上，一名主席身边的工作人员讲述了买“的确良”衣服难的情况，并大胆进言，国家为什么不多生产一些“的确良”呢？一生始终牵挂着百姓衣食温饱的毛主席陷入了深深的思索。
　　1972年，在毛主席、周总理直接关怀下，国家下决心引进了代表当时世界先进水平的石油化纤化工技术和设备，其中包括我国第一套从日本引进的30万吨／年乙烯装置。1976年5月8日，这套装置在燕山石化公司正式投料试车，第9天生产出合格乙烯产品。
　　两年后，国家再次引进一批代表当时世界先进技术水平的大型成套设备，其中包括4套30万吨乙烯装置。
　　然而，由于国民经济调整等原因，这4套30万吨乙烯工程建设计划一度被搁置……

　　大型化，集约化，一体化――实现历史大跨越

　　1983年7月，中国石油化工总公司宣告成立。中国石化遵照中央指示：“集中力量办大事”，很快将停缓建的4套30万吨/年乙烯工程在大庆石化、齐鲁石化、扬子石化、上海石化恢复建设。
　　这4套大乙烯建成投产，使中国乙烯工业迈上大型现代化新台阶。
　　正当我国向现代化乙烯工业迈进的时候，西方国家的石化工业加速调整，实现了上下游一体化的规模经济。它们都将乙烯生产装置集中在运输方便、市场和经济发达的沿海深水良港地区。美国墨西哥湾地区、日本东京湾、韩国沿海港口地区等，都是通过集中投资、一体化经营，最大程度地共享原料供应，降低石油和石化产品的生产成本，提高了企业在高油价时代的竞争力。至本世纪初，世界乙烯平均规模达到了42.7万吨/年，其中美国为65.4万吨/年、加拿大为75.3万吨/年、英国为56.4万吨/年、沙特阿拉伯为80.7万吨/年。
　　面对世界乙烯发展的新趋势，中国乙烯向何处去？
　　1992年1月，时任中共中央总书记的江泽民在扬子石化写下了雄浑有力的13个大字：“发展大型、先进、高效的石化工业”，为中国石化工业的发展指明了方向。
　　借鉴国外先进经验，根据中国实际情况，中国石化决策者坚持走以内涵发展为主的发展道路，把眼光投向了依托老企业进行的“少投入、多产出，适时投入、快速产出”的技术改造之路。最早建成投产的燕山乙烯从30万吨/年改造到45万吨/年，仅用了28个月，投资28亿元，实现了投料试车一次成功。
　　1994年10月28日，燕化乙烯一轮改造成功投产的第二天，当时的朱镕基副总理特意到燕山石化“登门祝贺”，称赞这项改扩建工程“在建设思想、建设模式上有了创造性的发展”。燕化乙烯的成功改造，为中国石化第一轮乙烯改造积累了经验。随后，中国石化又对其他5套30万吨/年乙烯装置进行改造，装置能力大多由30万吨/年扩大到了40万~45万吨/年，迅速缩短了我国乙烯工业与世界先进水平的距离。
　　1998年，中国石化集团公司重组成立之后，继续坚持走以内涵发展为主的道路，短时期内对大型乙烯实施了第二轮技术改造。“十五”期间，燕化、扬子石化、上海石化和齐鲁石化四大乙烯装置生产能力均达到或超过70万吨/年。最后完成二轮改造的茂名乙烯年产能达到100万吨/年，成为我国第一个百万吨级乙烯生产基地。测算表明，大型乙烯企业带动下游产业的增长系数为1∶50。每个百万吨乙烯生产基地建成投产后，不仅企业本身实现销售收入可以超过200亿元，还可以带动下游1000多亿元产值的产业投资。
　　目前，中国石化已在长江三角洲、珠江三角洲和环渤海湾地区建成了一批大型炼油化工一体化企业，形成了上海石化、扬子石化、茂名石化三个百万吨级和燕山石化、齐鲁石化两个80万吨级的乙烯生产基地；同时，福建炼化、镇海炼化、天津石化等一体化基地也在建设之中。
　　国家“十一五”规划的“建设千万吨级炼油、百万吨级乙烯石化产业基地”的蓝图画卷，由此而展开。
　　2006年3月，位于美国休斯敦的SRI咨询公司的报告这样评价说：“中国将成为世界石化工业主要的竞争国。中国最近建设的现代化乙烯联合装置，即使对具有无可比拟原料成本优势的沙特阿拉伯生产商，也极具竞争性。”

　　“用自己的脚走自己的路”――国产化率大提升

　　茂名百万吨乙烯装置投产的时候，一位车间老工人动情地对记者说：“我在茂名干了几十年，只有这一次最激动。因为这次我们生产百万吨乙烯不只是规模扩大，更重要的是我们这套装置的国产化率达到了80％以上。如今是我们自己的东西啊！”
　　是的，中国石化乙烯产业不仅在规模上达到了国际水平，已形成大型化、集约化、一体化的经济规模；更为重要的是，我们已经建成的基地，在技术自主创新上也站在了世界的前沿。
　　以刚刚开工建设的镇海炼化乙烯为例：它主要生产装置有10套，除乙烯“龙头”裂解装置采用中国石化和美国ABB鲁姆斯公司的合作技术外，其余80万吨/年裂解汽油加氢、70万吨/年芳烃抽提、65万吨/年乙苯、30万吨/年聚丙烯等6套装置，完全采用中国石化具有自主知识产权的技术。
　　同样辉煌的茂名石化百万吨乙烯，不仅创造了国内大乙烯工程建设工期最短、投资最省的纪录，还成为当期国内大型乙烯工艺技术和设备国产化程度最高的项目――国产化率达80％以上。
　　中国石化工业的发展，曾得力于引进国外的先进设备，但中国石化工业的发展不能一味走这条路，不能长期受制于人。引进一套大型乙烯装置，不仅需要花费巨额外汇，更重要的是长期依赖进口会断送中国乙烯工业的自主之路。振兴民族工业，增强中国石化工业发展后劲，积极吸收、消化引进技术和设备后加快石化工业重大技术装备国产化步伐，成为中国石化的当务之急。
　　20多年来，中国石化走过了一条国产化漫漫长路。
　　特别是在第二轮乙烯改造中，长期来被人视为国产化禁区的“乙烯裂解三机”（裂解气压缩机、乙烯压缩机、丙烯压缩机）国产化工作，中国石化取得了重大突破，打破了该设备长期被国外垄断的局面；对于一直依赖进口的乙烯装置关键设备乙烯冷箱，在燕山石化、上海石化、齐鲁石化等大型乙烯改造项目中实行国产化公开招标，使得20多台关键设备成为中国制造；茂名乙烯改造中，多项技术获国家科技进步奖。
　　目前，中国石化乙烯全部装置的装备国产化率已达70％以上，已具备采用自有技术建设百万吨级乙烯装置的能力；同时掌握了一大批具有自主知识产权的石化装备设计制造核心技术，实现了石化成套装备多项关键、核心设备的设计和制造国产化。
　　这是一个新的起点，无论从产能规模还是技术来看，中国石化乙烯总体达到国际先进水平。