催化剂分公司吨产品能耗和吨产品取水比2005年分别下降9.5%、34.8%

    记者 丁中琴   通讯员 伊红亮

    催化剂浆液固含量提高25%，而能耗降低18%，催化剂齐鲁分公司一年可降低生产成本500多万元；焙烧炉烟道尾气回收利用，能耗降低30%，齐鲁分公司一年又可节约成本近700万元。

    6月18日至20日，催化剂分公司举行节能降耗、节水减排及清洁生产技术现场交流会，组织与会人员到齐鲁分公司现场参观学习。催化剂齐鲁分公司的经验和成效给参观者留下了深刻的印象。

    “发展催化剂不催生环境污染”是催化剂分公司的环保理念。该公司不断强化精细管理，推进原有“模糊成本”向标准成本转变，将降本减费重心向科研、投资、采购、生产环节延伸。同时，依靠开发应用新技术、新材料，实现了清洁化生产。

    使用新技术新设备降低综合能耗

    催化裂化催化剂在制备过程中，通过催化剂浆液的喷雾干燥成型，制备成颗粒状的催化剂微球。催化剂浆液的固含量直接决定了喷雾干燥过程的能耗，也对催化剂产品的强度和颗粒圆球度有一定影响。催化剂长岭分公司和齐鲁分公司与石油化工科学研究院合作，成功开发了催化裂化催化剂高固含量成胶工艺，使催化剂浆液的固含量提高25%，而能耗降低18%，还改善了催化剂的颗粒圆球度，提高了催化剂强度。

    过去分子筛焙烧炉烟道尾气直接外排，外排尾气温度在500℃以上。为提高能源利用率，催化剂齐鲁分公司将焙烧炉烟道尾气回用到分子筛预干燥系统，利用尾气余热做干燥热源。同时，将预干燥设备由间接加热方式改为直接加热方式，提高了热效率，使外排尾气温度降低到130℃以下，分子筛焙烧能耗降低30%。

    优化生产工艺实现节水减排

    在催化剂的制备过程中，交换、洗涤等过程大量耗水，而污水处理又大大增加企业的成本。催化剂齐鲁分公司从2006年开始，开展全厂水资源综合利用治理，经过工艺优化和精心操作，实现了用工艺废水替代新鲜水交换洗涤分子筛，在不影响产品质量的前提下，分子筛吨新鲜水消耗降低了50%，提高了水的利用率，实现了节水减排。

    催化剂长岭分公司通过提高分子筛装置的水平衡能力，优化工艺流程，实现水的多次重复利用，将分子筛交换洗涤耗水降低45%。

    新技术新工艺实现清洁化生产

    催化剂齐鲁分公司与石油化工科学研究院合作开发了低氨氮Y型分子筛交换洗涤技术，降低了Y型分子筛交换氨氮用量40%，大幅度减少了氨氮污水量，节省了污水处理费用。在低氨氮Y型分子筛交换洗涤技术的基础上，他们开发了择型分子筛无氨交换技术，基本实现了氨氮废水零排放的目标，实现了清洁化生产。

    由于重视科技进步和精细化管理，催化剂分公司成立以来，在节能降耗、节水减排等方面取得了很大进步，2007年吨催化剂能耗比2005年下降9.5%，万元产值能耗比2005年下降22%，吨产品取水量比2005年下降34.8%。