装置协同生产优化效能创效益

陈伟伟王 恒

今年以来，金陵石化化工二部按照“先算后干”原则进一步固化降本增效措施，围绕两套在运连续重整装置生产特点，组织技术骨干对加工方案、工艺流程和节能措施等进行研究讨论，优化协同生产模式，在保障装置生产平稳的同时，充分挖掘降本创效潜力。

该部通过内部装置间流程协同优化，最大限度挖掘节能潜力。他们对现阶段拔头油加工情况进行测算，发现在两套连续重整装置满负荷运行且原料里拔头油占比未超一定比例时，可改造流程，把一套装置的拔头油并入另一套装置加工，借此停运一台脱丁烷塔，从而节省运行成本。拔头油合并加工后，每年可减少低压蒸汽消耗3.5万吨，节电40余万千瓦时，累计降低成本500万元。

此外，当连续重整装置总处理量较低时，他们优化流程，将一套连续重整装置的混芳组分全转至对二甲苯装置歧化精馏单元加工。这样一来，不但能停运这套装置的精馏单元，还可以让对二甲苯装置歧化精馏单元满负荷运行，产品产量与质量不受影响，避免两套装置低负荷、高能耗运行，每月节约成本超百万元。