在成品油市场日趋饱和、竞争日益激烈的背景下，传统炼油企业如何开辟新的增长路径？
金陵石化炼油三部紧盯市场需求，整合现有装置优势，瞄准高端碳材料领域，优化产品结构、靶向科技攻关、深挖降本潜力，使得老装置焕发新活力。
薛鹏
金陵石化炼油三部通过技术创新和精细化管理成功实现转型升级。公司将原1号焦化装置改建为15万吨/年高端石墨材料装置，成功开发出600毫米石墨电极针状焦、负极材料针状焦等高端产品，并实现低排阳极用石油焦的工业化生产，2024年累计增效2320万元。同时，他们通过优化生产管理，使氧化沥青装置用工人数减少53.84%，年节约成本49万元；通过重蜡油加工流程优化年节省151万元，改进消泡剂工艺年节约31.32万元，实现了从传统炼油向高附加值产品生产的战略转型。
强化技术攻关，把稳发展引擎
作为中国石化首套高端石墨装置，金陵石化15万吨/年高端石墨材料装置由原1号焦化装置改建而来，于2020年11月建成投产。近年来，金陵石化充分发挥石油基高端碳材料产业链创新技术平台优势，持续强化产销研用联动，从原料配比优化、工艺参数调整、产品质量控制等方面入手，科学制定“一原料一策略”生产方案。他们先后完成600毫米石墨电极针状焦、负极材料针状焦等技术攻关，推动“油转特”产品质量升级和产业链延伸，拓宽高端碳材料市场。
低排阳极用石油焦是生产预焙阳极的原材料，具有广阔的应用前景。该部成立低排阳极用石油焦攻关小组，实时调整原料配比，一次性成功产出低排阳极用石油焦。2024年累计产出低排阳极用石油焦数万吨，增效2320万元。
聚焦精细管理，优化提质增效
炼油三部通过对标同类装置和自身历史最好运行水平，在装置平稳运行、精细化操作、提高加工负荷、消除报警处置等方面完善多项管理措施。该部开展装置工艺周互查、工艺报警绩效管理、视频监控查操作等特色活动，最大程度保障产品质量稳定。充分发挥考核指挥棒作用，以班组成本核算系统为基础，开展提高加工负荷、小指标优化、装置平稳率提升等劳动竞赛，量化考核标准，将竞赛结果与奖金分配挂钩，调动全员节能创效积极性。广泛征集QC课题，破解运行瓶颈，降低单耗，提升盈利能力。
此外，氧化沥青装置根据装车工作量调整倒班模式，由4班3运转改为两班倒，用工人数下降53.84%，年节约支出49万元。
向内深挖潜力，多措并举降本
优化原料加工流程实现降本。重蜡油是高端石墨装置生产的主要产品，过去的传统工艺将产出的重蜡油回炼至2号常减压装置，既占用其加工负荷，又增加原油加工成本。该部联合相关部门完成流程改造，使重蜡油可直接作为船燃原料调和出厂。此举简化了加工流程，释放了常减压装置的产能，每年可降低原油加工成本150余万元。
挖掘辅材降耗潜力降本。延迟焦化工艺的原料油经高温裂化产生的大量油气在焦炭塔中极易发泡，随着焦层升高，泡沫极易冲出塔顶，堵塞油气管线，进而影响焦化装置加工能力和产品质量。为解决这一问题，该部改进消泡剂注入方式，在确保装置安全运行的前提下，降低消泡剂使用量。3号焦化装置消泡剂使用单耗降低15%，2024年节约费用31万元。
（责任编辑：刘小溪 ）
