◆特长：
实现人机分离自动焊接
具备可视化、3D坡口扫描、自动跟踪等功能
多种自动控制技术集成应用
搭载5G功能，焊接信息实时传输焊接效率提升2.7倍
全位置焊接一次合格率约99%
降低球罐长周期运行安全风险
南京工程公司：焊接“钢铁侠”
李 舒/文
11月16日，茂名石化升级改造项目化工罐区现场，十余台外形简约的特种机器人正在首台轻烃球罐内壁灵活走位、精准焊接，成功实现了在球罐复杂曲面结构上的高质量自动焊接。
这款机器人应用南京工程公司自主研发的“基于全位置自动焊接的球形储罐新型建造技术”，在茂名石化项目成功实施技术成果转化，标志着该技术正式进入规模化应用阶段。
“我们这个‘钢铁侠’外形有些简陋，放弃了传统机器人的可爱外观，但保证了机械结构和控制系统的极强适应性，能够适应三维曲面上的自动化焊接作业。”南京工程公司储运分公司焊接中心主任、研发团队现场负责人王保全介绍，“钢铁侠”应用的智能系统让每道焊缝都有了“身份证”，实现质量全程可追溯。
焊接自动化是工程建设企业的不懈追求。有着20余年一线经验的王保全从2014年夏天起，就带领团队开启了相关研究。
“以前夏天干球罐项目施工时，罐里温度高达五六十摄氏度，工人每隔一个小时就得出来透口气，整个人像从水里捞出来一样。那时候我就想，要是有个机器代替人工焊接就好了。”谈及研发初衷，王保全感慨万千。
可当时，他们面对的是国内技术空白的困境。一切，从零开始。
起初，团队拆解了6台报废设备自行组装。没有合适的焊枪，就用土法铜焊自行改装；缺乏工艺参数，几个人就挤在集装箱改造的研究基地里试焊，结合可焊性逐条比对分析。日积月累下，他们攻克了机械结构和控制系统等关键技术难题。2016年，团队首次实现机动化焊接，焊接合格率达到99.3%，迈出了成功的第一步。
可创新之路，怎会一帆风顺？2018年，随着行业自动化水平的提升，团队遭遇了信号干扰的技术瓶颈，焊枪时常无法执行正确指令。
没办法，他们只能一点点解决问题。加装屏蔽模块、优化电路布局、编写抗干扰算法，反复试验后，确保了复杂工况下控制系统的稳定。2020年，在镇海基地一期项目中，他们研发的自动焊设备终于在2000立方米的球罐上划出了完美的弧线——焊接效率达到传统手工焊接的2.2倍，工效提升1.6倍，标志着该技术进入成熟应用阶段。
与此同时，焊材国产化的攻关也在紧密推进。研发团队联合产业链合作伙伴，经过多次配方调整和上百项工艺试验，成功研制出国产低温材质焊丝，为技术产业化提供了坚实保障。
在茂名石化项目现场，“钢铁侠”的优势尽显：5G网络确保数据实时传输，系统每10秒自动存档，实现全过程数字化管理。一线焊工逐步告别高温、粉尘困扰。更令人欣喜的是，大大缩短了人才培养周期。
“过去培养一名合格焊工需要多年实践，现在新人借助智能系统，经过培训也能快速上手。”老焊工黄巍欣慰地说道。目前，已有8名年轻员工在他的指导下熟练掌握了设备操作技能。
南京工程公司储运分公司焊接中心主任 王保全：
未来，我们将以“一人多机”为目标，持续提升焊接全流程自动化水平。希望通过构建焊接专家数据库，集成上千种工艺参数，让系统更智能、操作更简便。这不仅会显著提升工作效率，更能让员工彻底告别高风险、高强度作业环境。
