以科技推动本质安全破解“化工围城”

以科技推动本质安全破解“化工围城”

——“城市型”化工企业治理困局的解决策略

□ 牟善军

相较于异地搬迁，燕山石化采用的“原地改造+居民搬迁”方案，减少费用投入近300亿元。

随着我国城市化进程的加快，“化工围城”现象在各个地区屡见不鲜。随之而来的则是“城市型”化工企业陷入与城市相互制衡、难以并存发展的“困局”。为此，2017年国务院办公厅发布了《推进城镇人口密集区危险化学品生产企业搬迁改造的指导意见》，要求城镇人口密集区现有不符合安全和卫生防护距离要求的危险化学品生产企业开展搬迁改造行动，对于无法搬迁入园或就地改造的，则予以关闭退出，全部工作2025年底前完成。

作为破解“化工围城”困局的重要举措，实施“城市型”化工企业搬迁改造对于推动我国危化品安全生产治理体系和治理能力现代化具有重要意义。然而随着搬迁改造工作进入“深水区”，如何科学决策与实施搬迁改造成为制约工作推进的重要原因。江苏响水天嘉宜化工公司“3•21”特大爆炸事故中暴露出的园区内部监管不到位、化工企业聚集导致风险增加等问题，更是引发了全社会对于化工企业搬迁入园问题的重新审视与思考。

“搬”与“不搬”的科学权衡

从目前的实施情况来看，如果不考虑关闭退出，“城市型”化工企业继续发展一般有三种方案：一是企业按本质安全要求就地实施技术升级改造；二是企业异地迁建，进入规范的化工园区；三是安全卫生防护距离内的居民搬迁。但看似明确的三种解决方案，在实际执行过程中，却存在着突出的问题。

一是技术改造标准不明确、改造效果难获保障。国家要求对安全风险较低、经评估通过改造能达到安全和卫生防护距离要求的“城市型”化工企业，可实施就地改造。然而由于评估、改造标准不明确，使得部分企业对于技术改造仅停留于现有隐患治理层面，在风险系统化防控、整体本质安全水平提升等方面考虑不足，改造效果难以保障，也间接促使部分地方政府宁可加大经济投入，将搬迁作为第一选择。

二是搬迁经济性、可行性评估不充分。目前大中小型化工企业“一刀切”式搬迁入园政策在部分地区频频出现。然而对于不成规模、临近居民区域的中小型化工企业而言，搬迁进入化工园区，可以共享园区公用工程，降低原料和产品的储运危险和费用，带来的效益远大于投资，有利于企业良性发展。但对于具有一定规模的大型和特大型化工企业，由于其自身规模庞大，其拆迁过程不但将会带来以百亿元计的经济损失，同时迁建过程存在巨大风险，且迁建后遗留的土地污染治理、埋地管线处置等都极为不易，此外还存在迁建费用出处、迁建地土地规划、迁建地居民安置等问题，经济性、可行性都需要慎重考虑。

三是居民搬迁工作复杂。考虑大型和特大型化工企业迁建造成的损失、带来的风险和存在的现实问题，居民搬迁为无法关闭或迁建企业改造提供了全新思路。以江苏省为例，该省提出确实无法关闭或迁建的企业，必须在2020年底前将安全卫生防护距离内的居民全部迁出。然而结合居民搬迁工作涉及的前期动员、人员补助、土地规划、居民安置等问题，其搬迁工作也十分复杂。

科学管理，实现“城企共赢”

城市与化工企业发展之间的矛盾，并非是我国特有的问题，德国、法国等发达国家的管理经验及我国部分化工企业的实践都为“城市型”化工企业治理提供了借鉴。

19世纪60年代，德国巴斯夫路德维希港生产基地的建设开启了世界化工园区建设发展的先河，经过一个多世纪的演变逐步发展成为由多家工厂组成的生产网络，形成了居民区与化工园区联为一体的整体布局，是典型的“城市型”化工园区。虽然园区内有各类大型化工装置，每天有2000余辆危化品运输车辆进出，但其科学、完善的安全技术措施和管理措施使得园区安全距离大幅缩短，居民区与园区只有一条马路相隔，也能够满足安全防护要求。巴斯夫公司将“本质安全”理念融入设计、建设、运行与报废各阶段。如该公司对光气装置实施重点防范，对生产光气的MDI工艺进行优化，减少在线光气数量，全流程自动化控制，在回收和喷淋处理区域外设水泥安全壳等五重安全保护，从源头上降低风险，极大地缩小了安全防护距离，园区内的三套光气装置与巴斯夫总部办公楼的最近距离不到200米，距居民区也只有300米左右。

2001年，法国图卢兹化工厂发生了造成31人死亡、2500多人受伤的爆炸事故后，法国政府吸取教训，推出了“工厂技术风险预防计划”（PPRT计划），其目的在于消除企业与社区安全相关的历史遗留问题，为城市发展、土地利用规划提供决策支持。为此，法国政府排查出650多个临近住宅区、公共建筑的高风险工厂，并组织实施改造。PPRT计划要求首先要检查工厂安全报告中列出的所有危险源，筛选出可能发生火灾、爆炸、中毒及较大影响的事故事件，并应用量化评估技术评估企业的风险和外部距离包络线，将结果用包络线绘制在地图上，以此确定风险分析范围，并根据风险采取不同的保护措施。例如对于极高风险区，则禁止新建住宅、现有住宅必须拆迁；较高风险区内的建筑则必须采取保护措施（比如结构加固、玻璃加膜等）；中风险区内则要控制住宅建设数量等。

燕山石化于上世纪60年代建厂，是我国重要的合成树脂、合成橡胶和高品质清洁成品油生产基地，但随着首都城市功能的快速发展，化工园区与城市安全的关系成为政府与社会各界关注的焦点问题。为此，燕山石化一方面加强先进技术引进投用，建立了智能化生产监测、事故应急系统，不断提升工厂智能化水平，同时积极采用HSSE管理体系，提升系统化管理能力，近20年来未发生火灾爆炸事故。此外，为响应国家要求，进一步规避潜在的严重后果，燕山石化科学评估外部安全距离，组织风险区以内的居民进行搬迁，同时将临近道路的气体储罐改为原油储罐，降低对外部行人的安全影响。相较于异地搬迁，燕山石化采用的“原地改造+居民搬迁”方案，减少费用投入近300亿元。

科技支撑、精准施策，提升本质安全

结合国内外典型城市化工企业发展经验来看，以先进科技为支撑，结合企业实际精准施策，全面提升本质安全水平是科学、高效解决当前面临问题的根本途径。

一是科学把关搬迁评估、园区准入、决策规划关键环节，精准开展搬迁改造工作。引入量化评估技术，综合考虑企业安全环境风险和绩效状况，制定科学、系统的搬迁改造标准，全面评估企业搬迁改造方案，详细论证搬迁改造措施存在的风险及经济价值和社会价值，做出企业搬迁改造决策，避免“一刀切”。严把化工园区准入，严格制定准入标准，对于安全可靠性低、从业人员素质不高的企业整改合格后方可搬入园区。加强决策规划的科学统筹，规划部门要与安全及环保监管部门建立土地规划审批联动机制，处于工业园区或企业安全风险区内的民居工程，原则上不予审批，从源头遏制“化工围城”现象的发生。

二是管理提升与技术改造并举，切实强化企业本质安全水平。无论搬迁后改造或就地改造，企业都应发挥主体作用，将提升本质安全水平作为自身发展的重要目标。一方面要以安全生产标准化为基础，以风险管理为核心，逐步建立系统化的安全管理模式，全面增强全员风险意识；另一方面要积极引进先进技术、设备，统筹优化生产链条资源配置，调整人口密集区的危险化学品存储量、存储介质、存储方式，推行基于全生命周期的设备完整性管理，强化对异常情况、突发事件的动态监控与响应，从源头降低风险，提升安全水平。

三是以搬迁改造为契机，构建企业风险管控、政府安全监管和风险监测预警“三位一体”的危险化学品“安全底线”工程，提升化工行业本质安全水平。应充分将搬迁改造工作与全国危险化学品风险预警平台建设、化工企业或园区安全生产信息化智能化平台建设等工作有效融合，一方面做好“放管服”，将传统的运动式、人工式监管转变为针对关键节点的信息化“平行监管”，明确监管要求，形成政府的“安全监管底线”；另一方面针对不同危险工艺的危险化学品企业，分别明确危险化学品企业在管理层面和技术层面应具备的基本安全生产条件，建立危化品园区或企业“安全生产底线”，将风险监测预警贯穿于企业安全生产和政府安全监管的全流程、全链条。

（作者系青岛安工院副院长）