攻挖潜降本之坚 在稳健发展中蓄力

油气单位变动成本、炼油吨油变动费用、化工吨产品变动费用、销售吨油变动费用、石油工程及炼化工程百元收入变动成本等6项成本控制指标优于行动目标

本报记者 闫坪卉

药剂使用精准到“克”，耗材挖潜细抠到“分”，电量控制节约到“度”……这些，是胜利油田滨南采油管理三区注采三站站长田峰的“持家之道”。

百日攻坚创效行动开展以来，集团公司上下树立过紧日子观念，眼睛向内，加强管理，坚定提升成本竞争力。各事业部及企业积极对标行业先进，瞄准历史最好水平，强化全员、全要素、全过程成本管控，加大原油进口、物资采购等关键环节降本力度，实现六项成本控制指标全部优于行动目标。

油田和新能源板块：原油盈亏平衡点降低 一体化降本成效显著

“我现在就跟网约车司机一样，每天有事没事都在外委项目公示平台上逛一逛，以便在有合适的作业订单发布时能第一时间抢到。”胜利油田油气井下作业中心现河作业区生产指挥中心副主任罗兴利说道。

此前，胜利油田建立外委项目公示平台，鼓励内部单位优先进行业务承揽。但由于技术力量有限、缺乏激励约束机制，近年来外委支出依然居高不下。百日攻坚创效行动期间，胜利油田深挖改革降本潜力，针对此情况建立激励约束机制，将各单位外委费用下降的30%视同成本节约，按照节约额的50%兑现绩效奖金，极大调动了各单位承揽业务的积极性。行动期间，胜利油田外委费用同比降低1.57亿元。

在百日攻坚创效行动中，面对低油价的冲击，油田事业部引领各油田企业牢固树立“左右不了油价，但可以控制成本”的意识，全力实施油气资产折耗、油气产销拓市、压减非生产性支出等十大降本增效项目，抓实优化增效和政策增效，超额完成增效创效目标，油气单位完全成本和原油盈亏平衡点进一步下降，应对油价能力持续增强。

狠抓源头降本。各企业持续加大高质量勘探力度，油气勘探取得一批重大突破，开辟了新的效益增储建产阵地；严把投资项目效益决策关，确保投资项目的效益回报和质量达标；始终把增加经济可采储量贯穿于生产经营管理全过程，千方百计增加经济可采储量；以石油工程“四提”和地面工程“五化”为抓手，加强油公司和石油工程公司一体化应对低油价。

胜利油田和胜利石油工程公司加强一体化协同，平均钻井周期同比缩短27%。江汉油田和江汉石油工程公司联合成立一体化运行工作组和专家组，平均钻井周期同比缩短24%，平均日压裂4段、同比增加1.5倍。华东油气分公司加强页岩气压裂组织运行，在胜页2-2HF井实现单日压裂7段，创集团公司日压裂段数新纪录。

狠抓优化降本。板块加强全员全要素全过程成本目标管理，加大生产运行优化力度，作业费、电费、维修费、非生产性支出同比大幅下降；加强物资采购管理，推进标准化采购，降低了原材料采购成本；强化政策研究，把降低用电成本等政策增效落实到位。

中原油田成立10个挖潜增效项目组，制定39项措施，促进油气生产重点项目和重点措施运行优化。西北油田推广以低成本堵剂为代表的低成本配套工艺，比计划多实施4井次。新星公司及时跟进国家相关产业政策补贴清收，用好用足各项惠企政策，非生产性费用下降超20%。

狠抓技术降本。在集团公司总部的统筹下，各企业加大一趟钻、电动压裂等低成本技术和“井工厂”生产运行模式推广应用，持续推进老油田集输系统优化简化，加大节电节油节气节水新技术新工艺应用，全力降能耗、降单耗、降成本。

西北油田分公司采用自主研发的超深短半径侧钻技术，成功实施首口井侧钻施工，降低钻井成本近千万元，填补了国内采用常规钻具实施超深短半径侧钻的技术空白。华北油气分公司大力推广石英砂替代陶粒技术，应用50口井，节约成本1097万元。华东油气分公司规模化应用全电动压裂，累计降本1600万元。

狠抓改革降本。持续深化油公司改革，强化组织管理效能对标，提升专业化管理水平，加大富余人员外闯市场创收创效力度。江汉油田抓实“1331”绩效考核管理平台，加大内部业务承揽响应激励力度，业务外包费用比年初预算降低50%。

炼油和销售板块：非生产性费用支出压减 物流优化降本成果显著

走进上海石油所属加油站，随处可见“随手关灯”“节约用水”等小贴士，提醒员工随手关灯、关水，按需领用办公产品，提示客户节约用水。

深挖加油站降费潜力是近期上海石油的重点工作。他们从源头抓成本管理，省能耗、省物资、省人力齐头并进，重点围绕水电、维修费等可控变动费用打出降本压费组合拳，收效显著。

百日攻坚创效行动开展以来，集团公司炼油及销售板块企业加强成本管控，将降本目标分解落实到各单位、各业务、各环节。各炼油企业加强原油滞期管控，严控原油运输成本，实现炼油单位完全费用低于行业水平。各销售企业严控非生产性支出，深挖物流降本潜力，吨油变动费用控制良好。

进口原油大多通过海路运输，油轮在码头多停靠一天，就会产生上万元的滞期费用。对此，集团公司发挥一体化优势，成立京津冀、青岛等5个区域优化小组，区域内炼化企业轮流担任组织单位，定期举行协调会议，持续加强原油滞期管控。镇海炼化全力增加重质原油采购与加工量，最大限度控制油轮滞期，今年前四月发生原油滞期同比下降28.9%，原油桶损同比下降73.3%。金陵石化加强原油全流程跟踪管理，从源头降低原油周转费用，实现了原油滞期费“六连降”。广州石化采取旁接带罐抽低位输油的优化方式，节省原油滞期费100余万，降本成果显著。

各销售企业纷纷根据实际情况，深挖降本潜力。江苏石油持续扩大油气回收规模，共在15座油库安装了17套油气回收装置，一年油气回收总量达到8500吨，可以加满20万辆小汽车的油箱；浙江石油优化一、二、三级物流，以全口径物流成本最低为原则，进一步压减高成本的铁路运输方式进货；海南石油对水电费、修理费、运杂费等重点成本费用制定专项考核办法，通过超支预警、考核兑现、跟踪整改等措施，实现非生产性支出显著下降。

化工和材料板块：乙烯原料成本有效控制 燃动管理持续优化

3月起，燕山石化按装置逐条梳理“三剂”的采购和使用情况，打破独家采购，扩大公开招标范围，积极推动催化剂国产化，“三剂”采购成本下降明显。

今年以来，面对国际油价低位震荡的市场形式和疫情带来的产品消费放缓，化工和材料板块将挖潜降本作为提升企业竞争力的法宝，持续推进全员成本目标管理，加强乙烯原料成本控制，加强“三剂”管理，提高能源利用效率。百日攻坚创效行动期间，实现了化工吨产品费用的稳步下降。

乙烯是化工板块的重要基本有机原料，如何优化乙烯原料结构，提高乙烯收率，有效降低单位产品成本，才能完成降本增效这个大课题。对此，化工事业部根据市场情况，动态优化乙烯原料结构，抓住国际市场石脑油价格较低的机会，加大进口石脑油采购量，降低了生产成本，有效缓解了乙烯原料不足的压力；全流程测算不同乙烯原料的效益情况，动态调整石脑油、尾油等重质料和轻烃的投入比例，乙烯原料成本得到有效控制。

除原料成本控制外，化工板块还积极优化燃动管理，提高能源利用效率。化工事业部抓实能效提升计划，分析企业节能潜力，为节能潜力大的企业持续提供节能专项技术服务。各企业纷纷根据自身情况，加强燃动管理。九江石化重点对全厂31台加热炉运行指标进行全面检查，并根据气温适时调整，每小时节电1144度。安庆石化抓变动成本，优化蒸汽及热联合系统，细化改进装置能耗物耗，吨油变动费用、吨化工产品变动费用大幅降低。川维化工全流程优化了煤炭采购、掺烧等工作，燃煤成本降低约10%，优化燃动管理降本成果显著。