●田元武

“管道模块化施工技术减少了158个主管廊固定焊口，施工效率比去年同期提高了2.5倍，大幅降低了高处作业风险。”十建公司承建的沙特马赞项目93万吨/年硫黄回收装置施工现场，外籍管道安装工程师科索正认真地统计施工数据。

2025年是十建公司的“国际经营提升年”，沙特马赞项目硫黄回收装置建设是该公司提升国际经营能力的关键工程。项目部牵住模块化施工技术创新这个“牛鼻子”，优化完善钢结构、大型设备、工艺管道三大技术创新成果，破解施工安全、质量、工效管理等“卡脖子”难题，项目运营能力稳步提升。

模块化+钢结构筑牢安全防线

硫黄回收装置建设的钢结构安装总量达2.61万吨，施工技术要求高，安全管控难度大。“我们要改变‘垒积木’的传统施工方式，应用模块化技术创新成果，提升安装工效，降低安全风险。”项目经理张宏勋说。

面对紧张的建设工期，沙特马赞项目部成立了以总工程师为组长的模块化技术创新团队，对施工技术方案进行了优化完善，将钢结构框架在预制厂内变成模块，实现了钢结构模块化预制、整体运输和统一安装。

据测算，钢结构模块化技术创新成果的应用，让项目建设总体施工效率比原计划提高35%，减少高处作业、起重吊装等安全风险隐患近500多项，筑牢了项目建设安全管控防线，为海外项目高质量运营保驾护航。

模块化+大型设备 助力降本增效

设备安装是硫黄回收装置建设的“重头戏”。面对设备集中到货、集中进场的特点，项目部从源头抓起，提前和外方总包单位沟通协调，落实每台设备的到货状态，为模块化施工赢得时间。

设备进场后，项目部对钢结构平台、工艺管道、防腐保温、电气仪表等统一预制、集中焊接、高效安装，施工作业环节均在地面上进行，在保证安全、质量的同时，提升了设备安装工效。

针对当地高温炎热、沙尘暴频繁的环境特点，项目部积极落实大型设备附属钢结构平台、工艺管道、电气仪表等图纸和材料，为设备模块化施工做好“粮草”储备。

大型设备“塔起灯亮”是模块化施工的首要目标。其中，硫黄回收装置中的大型塔器设备是吊装作业中难度最大的工程。

“我们创新模块化施工技术，实现了一次性吊装就位的施工目标，比原工期提前了14天，降低费用超100万元。”设备安装技术负责人刘兴华认为，模块化施工有助于提升工效、降低成本，为提升项目运营能力提供了有力保障。

模块化+工艺管道 保障施工质量

“优先系列区域的工艺管道焊接提前26天完工，这是模块化施工技术创新的成果！”外籍管道施工技术员库玛激动地说。

硫黄回收装置管道材质复杂，焊接工艺严格，质量管控标准高，项目部在施工前搭建了管道加工厂，决定对工艺管道实施模块化施工。

根据施工方案，工程技术人员运用新开发的设计软件增加管道模块化预制精度，同时配备了自动焊机等先进设备，形成了从管道材料接收到预制焊接，再到试压防腐，直至进入现场安装的全方位模块化施工模式，极大减轻了现场施工压力，提升了施工效率和质量。

“通过模块化施工技术，已完成管道预制安装超20万寸径，管道焊接质量平均合格率达99.8%，施工效率和质量多次获外方总包单位好评。”项目部管道施工负责人贾文建介绍道。

在模块化施工技术创新的推动下，截至今年2月底，十建公司已完成沙特马赞项目93万吨/年硫黄回收装置钢结构安装2.55万吨、工艺管道焊接38.92万寸径、设备安装480台等施工任务，累计实现151.54万安全人工时，为在沙特高质量运营海外工程打下了坚实基础。

什么是“模块化施工技术”?

模块化施工技术是一种将传统现场施工转变为“工厂预制+现场组装”的工程建设模式。十建公司创新应用模块化施工技术，实现安全、质量、效率协同提升，在国内外石油化工装置建设中展现出显著优势。

在安全管理方面，模块化施工技术有效降低了传统施工中的高风险作业比例。通过将管廊、设备框架等钢结构在工厂车间完成预制工作，现场脚手架搭设、高空作业量大幅降低，避免安全风险隐患。

在质量控制方面，模块化施工技术将关键工序转移至标准化车间环境。工厂预制过程中采用数控切割、自动焊接等精密设备，提高了管道组对精度。封闭车间避免了风雨、温差等环境因素对焊接质量的影响，自动化生产线确保每个模块尺寸误差控制在设计标准之内。

施工效率提升是模块化技术最直观的效益体现。通过工厂化预制与现场安装的同步施工，降低了施工材料损耗、提升了大型吊车等设备使用效率。十建公司开发的工程数字化管理平台，也实现了模块设计、预制、运输、安装的全流程数字化管理。

（田元武）