李 舒 方 娟

在九江石化新建的液化气球罐区，一排排银白色的储罐在阳光下熠熠生辉。3月6日，随着最后一道焊缝TOFD检测报告的出炉，南京工程球形储罐成套自动焊接技术研发团队立即投入数据核算。当“焊接一次合格率98.68%”的结果呈现在屏幕上时，所有人如释重负。这个数字不仅凝结着团队十年如一日的坚守与突破，更标志着球形储罐成套自动焊技术全面投入工业化应用的成功。

2014年春，“球罐全位置机动焊接技术”研发提案甫一抛出，技术讨论会瞬间炸开了锅。“国内外连可用于球罐焊接的设备都没有，我们怎么开始这个研发……”不少老师傅连连摇头。彼时，刚组建的团队平均年龄不足35岁，却执拗地要彻底改变传统焊接方式。

没有现成设备，他们就拆解6台报废焊机重组，将自制焊枪作为研发初始工具；缺乏工艺参数，十几号人便挤在集装箱改造研究基地，逐条比对上千组焊接数据……一年后，在连云港斯尔邦石化难度最大的400立方米球罐施工现场，团队首创采用混合气体保护焊与金属粉芯焊丝工艺，成功实现全位置机动焊接，焊接一次合格率达99.3%。

2018年，团队在中安项目现场首次尝试自动化焊接时，因受电磁干扰，焊接操控频频失控。这让他们意识到，球罐自动焊技术要攻克的不仅是工艺及工装，还要做好工装的信号屏蔽及抗信号干扰电路。

于是，研发基地20平方米的中试装置成了新战场。等比例缩小的球罐中试模型上，这群年轻人如绣花般进行焊接工艺参数调配组合。钢板上密布的标注点见证了6次焊丝配方的调整，工作服上的汗碱记录着700多个日夜的坚守。

从中试装置到工业应用的跨越，团队花了整整两年。2020年，他们终于突破机动焊转向自动焊的技术瓶颈。伴随着镇海基地一期项目建成，自动焊设备在2000立方米球罐上走出完美弧线。丙烯、乙烯低温高强钢焊接工艺及焊丝的研发，让球罐自动化焊接实现全材质覆盖的梦想成为现实。

如今的九江石化项目现场，焊接参数可通过5G信号实时从球罐本体传回球罐焊接集控工作站。有了高清视觉技术加持，焊工谢伟华只需在操作室轻点触控屏，自动焊机便可自动跟踪焊缝完成焊接任务，基本实现“人机分离、一人一机”的焊接操控模式。摸着干净整洁的工装，谢伟华不禁感慨：“以前猫着腰焊一天，回家都直不起身。现在坐着就能把活儿干漂亮。”当验收专家抚摸镜面般的焊缝时，研发团队负责人王保全轻声说：“这圈焊缝里，焊着每个人的青春。”

10年磨砺，4项国家专利、2项国家级工法从数字走向现实，“中国石化示范性职工创新工作室”的牌匾在生产研发基地闪着微光。当监控屏亮起茂名石化项目6台新球罐的三维模型时，他们仍在调试新一代焊接工装，向着“一人多机”智能焊接目标挺进。焊枪溅起的弧光持续跃动，照亮的不只是球罐的焊缝，还有团队成员奔赴的身影。