本报记者 徐博誩闻 通讯员 添婷婷

江苏油田韦2-39井是一口同心小直径分注工艺井，因井下通径比常规同心分注井小，结垢风险更高、仪器遇阻卡概率大，导致测调合格率长期偏低，制约了细分注水的效果。8月15日，韦2-39井在使用新型除垢工艺后，测调数据全部合格，目前已达到地质配水精细分注的要求。

这标志着江苏油田技术团队自行研发的小直径分注井除垢技术取得关键性突破。该技术有效解决了井筒结垢难题，为细分注水高效实施扫清了关键障碍，目前，已在30口井应用，降本500余万元。

结垢难题制约注水效能

江苏油田储层非均质性强、断块破碎、油水关系复杂，宛如一块被反复切割的千层糕。随着开发进入中后期阶段，部分主力区块含水率持续上升，但注水井存在中高压细分困难、井筒结垢严重、单流阀漏失等问题，造成部分油层水驱效率低下。分注井工况异常已成为制约油田高效细分注水的顽疾。

“最头疼的是井筒遇阻，仪器下不去，眼睁睁看着油层‘喝不饱’水，采收率上不来。”江苏油田油服中心工艺研究所党支部书记单拥军坦言，注水是油田开发的生命线，而测调畅通是实现精细注水的前提。

目前油田分注井开井数为621 口，测调遇阻井就达到了136 口，占比达21.9%。按照常规做法，可以通过微弱酸浸泡、连续油管通井或者重新分注作业解决，但这些措施成本高、周期长，成为采油厂成本控制的包袱。

韦8-17井的作业记录就反映了过去的困境：2023年5月，测调仪器下放至800米处遇阻，尝试3次热洗仍无法通过，最终只能采取重新分注，直接成本增加28万元。这样的案例并非个例，破解注水低效难题成为技术团队必须啃下的硬骨头。

今年3月，江苏油田油服中心组建团队，对分注井测调遇阻问题进行自主攻关。技术人员全面摸排近年来所有遇阻井情况，按攻坚难度和问题类别梳理形成翔实的诊断书，决定从井口密封系统、井筒清垢工具及球座修复工艺三方面进行突破。

创新工艺突破治理瓶颈

攻关初期，团队围绕 “震、刮、排”目标，分析结垢形态影像资料、开展成分分析，绘制了百余张工具设计图纸。聚焦井筒结垢这一核心难题，创新提出“震荡+刮削+排垢”三位一体的治理思路，历经数十次结构优化，研制出机械震荡式螺旋刮削工具。

该工具采用中间粗、两端细的螺旋结构，能适配井筒不同缩径的遇阻井况，确保刮削作业后可使所有测试仪器顺利下至井底，有效规避卡钻风险。

油田专家刘军介绍，该工具的巧妙设计在于通过中心杆与刮削组件的组合，实现了下放时的下行震击与上提时的上行震击，高频震荡能轻松松动坚硬结垢；空心螺旋结构的导流沟槽则像传送带，将刮下的碎屑沿螺旋轨迹传送至井底，避免二次堵塞。“就像给井筒进行‘血管疏通’，边震边刮边排，干净又高效。”团队成员殷杰形象地解释。

在高压井井口密封优化上，团队从材料到结构进行系统升级。对比市场同规格电缆密封性能参数，技术人员筛选外观平滑、摩擦阻力小的电缆以提升与盘根的密封度；改进液压防喷堵头，在增强密封性的同时减少对电缆的磨损；研制复合密封盘根，模拟了5组硬度与孔径组合试验以确定最优方案，实现“零污染”测调。

针对球座漏失问题，技术团队设计加工专用球座缓震工具，使球面半径与凡尔球完全匹配，将冲击能量集中于球体表面，显著提升冲击效能。

现场应用效果持续释放

“工具好不好用，注水井筒说了算。”这是单拥军挂在嘴边的话。

4月，油服中心联合各采油厂把诊断书里急需测调的10口遇阻井，作为实战检验的第一站。其中，韦8-17井成为首口“尝鲜”的井。这口井因同心配水器结垢严重，已一年无法完成测调了。团队将螺旋震击除垢器缓缓下放，随着除垢器刮削深度逐渐增加，下至单流阀位置后起出工具，表面附着的黄褐色结垢碎屑见证了首次实战的成功。随后测调仪器顺利下放，各油层注水量数据清晰呈现，标志着技术落地首战告捷。

随后，技术效果持续释放：韦2-70井作为老大难井，2024年以来多次解堵、酸洗，但效果持续时间短，使用螺旋震击除垢器后，一天便完成除垢与测调，实现了除垢、测调联动一体化运行，作业效率提高一倍以上。

“井筒治理不是一锤子买卖，需要技术创新与管理提升同向发力，要实现去存量、控增量，必须建立长效机制。”油服中心副经理何永强指着分注井情况大表介绍，技术团队正为每口井更新“健康档案”，根据结垢速度制订周期性除垢计划，从源头控制遇阻井增量。

目前，技术团队已累计完成30口井的除垢作业，其中27口井顺利通过测调验证，工艺成功率达90%。同时，单井平均作业周期从2~3天大幅压缩至1天，作业效率较传统工艺提高超过50%，累计为油田压降成本500余万元。