本报记者 田元武

8月21日，十建公司承建的茂名石化升级改造项目3号裂解装置急冷油塔安装就位，标志着该项目工程建设驶入“快车道”。

在茂名石化升级改造项目中，十建公司茂名石化工程项目部承担3号裂解装置建设，自3月开工建设以来，以“工效提升”为导向，创新实施无土化施工、模块化施工、工厂化预制施工。这三大“利器”精准突破了当前工程建设中施工工期紧张、人员机具成本高、安全管控难度大的瓶颈，全力推动项目高质量建设。

实施无土化施工，创造清洁作业环境

广东茂名地区多雨，长时间降雨对地下管网敷设、土建、大型设备吊装、管道焊接等多专业施工带来挑战，易导致施工质量下降、施工进度迟缓。“我们提前对施工作业区域进行地面硬化，让后续的钢结构、设备、管道等专业施工处于无土化环境。”该项目部副经理王士龙介绍。

面对3号裂解装置约5150平方米的地面硬化总量，该项目部不断优化土建、地下管网两大专业施工组织方案，根据项目总体建设目标，持续加快地面硬化速度，提前为后续专业施工创造清洁安全的作业环境。

“自3号裂解装置裂解炉、炉前管廊区域实施地面硬化施工后，施工作业真方便，吊车来去自如，再也不用跑泥路了。干了一天活儿，劳保鞋、工作服还是干干净净的。同时，安全隐患排查实现了工区100%全覆盖。”王士龙介绍，地面硬化让施工现场安全管控更方便了，参建员工雨天一身泥、晴天一身土的现象消失了， 施工体验感更好了。

优化模块化施工， 降低费用提升工效

3号裂解装置布局紧凑、场地狭窄，给大型设备、钢结构施工带来挑战。为此，该项目部优化完善36项模块化施工方案，解决大型设备摆放难、吊车进场难等20多项难题，最大限度发挥模块化施工的工效优势。

今年2月，茂名石化升级改造项目从开工阶段转入施工阶段。该项目部总工程师刘全明带领工程技术人员，一边编制设备模块化施工方案，一边组织分析施工中可能遇到的技术难题。在方案优化过程中，该项目部提前策划大型塔器设备、钢结构预留区域，为设备模块化组焊、吊装扫清场地障碍。“项目部将9台大型塔器设备的摆放及模块化施工分 3个阶段推进，使设备场地占用率降低75%，吊车使用效率提高近60%。” 刘全明介绍道。

同时，该项目部优化钢结构模块化施工方案，将3号裂解装置约2.4万吨钢结构框架优化组合成102组大型模块，实现统一下料、集中焊接、一体化安装。截至8月20日，钢结构框架模块化施工率已超70%，大型机械设备成本费用较原计划降低近300万元，施工工效比传统钢结构施工模式提高2.5倍。

推进工厂化预制施工，确保施工质量

针对3号裂解装置约110万寸径的工艺管道施工量，以及严苛的焊接工艺要求，该项目部制定28项管道施工技术创新方案，确保管道施工高质量推进。其中，工厂化预制是实现管道施工技术创新与工效提升的关键举措。

该项目部从源头把控施工质量。从管道原材料进入工厂预制环节起，就实施全程监管，杜绝不合格材料流入预制流程。同时，构建管道材料入厂、焊接作业、焊口质量检测的闭环管理体系，实现管道施工质量全流程管控。

目前，该项目部正在建设占地5万平方米的大型管道加工厂，厂房已建设完毕，厂内将设置6条管道预制加工生产线，打通管道下料、坡口打磨、焊接作业、热处理等全部12项环节，实现管道施工流水化作业、工厂化预制。“工厂化管道预制将突破工程建设的工期瓶颈，提高管道焊接质量，大幅增强工程建设攻坚创效能力。”该项目部经理金晓明说。

据测算，在管道施工高峰期，预制工厂内每台自动焊机每天可完成150寸径管道焊接量；20台自动焊接系统满负荷运行，每天可完成3000寸径管道预制焊接量，管道施工效率较以往提高近50%。