本报记者 郑 瑞 通讯员 田蓉蓉

8月26日，记者走进南化公司化机公司（以下简称“南化机”）千吨级石化装备制造基地，数控平面钻铣中心、数控激光切割机、数控坡口加工中心等新设备正高速运转，奏响智能化生产新节奏。

今年7月，这批完成调试的智能设备正式投入生产，为该公司向智造转型奠定了坚实基础。8月，南京市工信局公布首批中小企业数字化转型城市试点企业库名单，南化机成功入选。

从智能设备升级到数字化管理，南化机以实打实的举措推进智能化转型，不仅收获了制造费用下降、合格率提高的硬成果，更培养了一支掌握新技术的人才队伍。

智能加工设备重塑生产效率与质量基准

8月26日，在南化机加工车间厂房内，青年技术骨干高旭带领团队专注操控数控平面钻铣中心，全力推进陕煤甲醇反应器折流板加工。“这台设备集钻铣于一体，不仅可以加工EO反应器、甲醇反应器等设备的大直径管板、折流板等部件，而且能双轴同时加工。”高旭向记者展示刚加工完成的部件，语气中难掩自豪，“你看这精度，完全符合图纸要求，效率比以前提高了一倍。”

南化机新引进的数控激光切割机同样展现出强大优势，45毫米厚的筒体板在激光切割头下快速成型。“以前数天才能完成的切割任务，现在几小时就能搞定，还省去了钻孔、刨铣等工序。”南化机数控切割工罗叶飞的介绍印证了设备升级带来的质变。

除此之外，数控坡口加工中心在中汇发项目147毫米复合板加工中，使表面质量参数提升了1倍以上，精准的尺寸控制完全满足关键指标要求。

据统计，这些智能加工设备投用后，南化机制造费用吨单价月均同比下降17.3%，主要零部件检验一次合格率达92.53%，同比提升4.93%，生产效能与质量管控实现了双向突破。

智能化焊接系统激活生产流程深层潜力

“现在坐在办公室内就能实时查看所有焊接设备的运行状态，哪个工位在作业、哪个设备待工，一目了然。”南化机铆焊车间负责人刘强指着电脑屏幕上的监控看板介绍。这一变化得益于该公司今年3月投用的智能焊接自动监控系统。

该系统具备工艺编制、数据采集、超规报警、库房管理、过程控制和数据统计6项功能，将车间152台焊接设备全部接入物联网平台，实时采集焊接电流、电压等关键参数。“一旦出现参数异常，系统会立即报警，我们能第一时间介入处理。”南化机焊接高级技师陆强深有感触，“以前全靠经验判断，现在有了数据支撑，焊接质量更有保障了。”

数据显示，3月初，该系统投用后，焊接设备使用率从47.7%跃升至71.95%，3月中旬达到100%，作业效率得到大幅提高，设备潜能被充分释放。

该系统还实现了工艺文件电子化管理，焊工资质、施焊记录等数据自动采集，派工、领工等流程线上完成。“再也不用抱着厚厚的纸质文件到处跑了，找工艺参数，鼠标一点就行。”陆强的笑容里满是对新系统的认可。

南化机技术研发中心经理朱宁表示，下一步，他们将持续优化工艺文件线上编辑功能，让系统更智能、更实用，推动焊接工序全流程数字化。

与此同时，智能焊接机器人的上岗让效率再上新台阶。去年11月，3台焊接机器人同时作业，完成苯化工部精馏塔再沸器管束焊接，4800个管头焊缝全部达标。中国石化特级技师高申华介绍：“这些机器人有自动扫描识别功能，无须人工引导就能规划焊接路径，效率比传统方式提高1.3倍。”他带领团队编写操作手册、开展技能培训，让机器人快速融入生产流程，实现了技术与生产的无缝衔接。

全面数字化管理构建智能工厂生态体系

南化机的智能化升级不止于生产设备，更延伸到管理全流程，数字化基因正深度融入企业肌理。该公司于今年投用的门禁系统，让人员管理变得更精准高效。“以前要知道当天用工情况，得班组、车间逐层点人头，现在系统自动统计，员工、承包商人员在岗情况一清二楚。”南化机综合管理部部长周正国道出了管理模式的革新，管理成本也因此大幅降低。

在设备管理方面，智能化升级促进降本增效。今年1月，南化机投入使用的载重量为400吨的自行板，当月就减少外委运输28次，节约费用9万余元。“预计每年能省130万元大件运输租赁费，这可是实实在在的效益。”南化机辅助车间负责人张宝佳算起的经济账，正是数字化管理价值的直接体现。而智能堆焊工作站的引入，使堆焊效率提高30%，1名焊工可同时操作两台设备，人力成本显著下降，让人力资源配置更趋合理。

这些变化背后，是南化机清晰的智能化发展战略。在“十五五”期间，该公司计划实现管理全面数字化，建立基于BIM的协同设计制造平台，打造“三个中心”（智能化下料成型中心、智能化加工中心、智能化焊接中心）和“四个基地”（高端装备制造基地、进口装备国产化基地、新型装备研发创新基地、核心装备评估修复基地），通过智能化升级，让南化机成为化工机械制造领域的标杆。

高申华表示：“下一步我们还要投用框架式智能机器人，让裙座、鞍座等结构件焊接也实现智能化升级。”