实现灵活炼油、快速响应市场变化是石化企业维持低成本竞争优势的核心要素。近年来，石油化工科学研究院以催化裂解技术、加氢裂化技术、轻烃转化技术为突破口，提升炼厂生产灵活性，增强其“炼油—化工”灵活转换能力，帮助企业塑造成本优势。石科院自主研发的重油催化裂解（RTC）技术，可以将储量大、成本低的劣质重油转化为轻质烯烃，并能依据市场需求灵活调整产品结构，在多产汽油和多产化工品间切换，助力企业降本增效。

本报记者 陈子佩 通讯员 魏晓丽

9月16日，晨光初照，镇海炼化厂区内的重油催化裂解（RTC）装置已平稳运行整整100天。这个300万吨/年工业装置，采用石油化工科学研究院自主研发的RTC技术，以连续稳定运行的优异表现，献上了一份扎实的百天礼。

劣质重油存量大、成本低。通过催化裂解技术加工劣质重油，生产高价值的丙烯、乙烯，可以产生巨大的经济效益。然而，此类油品杂质含量高、难裂解，传统催化裂解技术难以高效处理。石科院通过持续技术攻关，成功开发出重油催化裂解（RTC）技术，攻克了重油加工难题，实现了加工劣质重油情况下丙烯产率的全球领先，先后获得国家知识产权局发明专利授权14件，在美国、日本、新加坡、印度等国家获专利授权15件。

“通过反应器的原始创新，我们解决了现有技术传质传热效率差、催化反应选择性低等难题，填补了我国利用劣质重质油生产低碳烯烃的技术空白。同时，还提高了乙烯、丙烯产率，能够显著改善汽油产品的品质，实现降本和增效两手抓、两手硬。”石科院首席专家、第二研究室主任龚剑洪说。

工业实践结果表明，RTC技术在加工不同掺混比例的劣质重油时，加工流程及产品结构大幅优化，双烯收率提高6.63%，芳烃收率提高9.2%，实现催化柴油全部转化，项目投资财务内部收益率超13%，真正做到了“粗粮细吃”。

今年6月，两套300万吨/年RTC装置在镇海炼化先后开车成功，其加工新鲜重油的乙烯产率大于4.5%、丙烯产率大于19%，实现净化油浆多用途、高价值综合利用。新建的RTC装置除高效生产低碳烯烃外，还能够大幅度压减柴油产率，为企业化解成品油过剩危机提供了短流程、高效的技术解决示范方案。