传统热采开发依赖高温蒸汽，存在高能耗、高成本和碳排放量较大等问题。石油勘探开发研究院攻关降黏冷采技术，自主研发降黏剂，精准分割稠油致黏结构，实现高效降黏；针对药剂窜流难题，研发自组装调堵剂，有效封堵窜流通道。该技术在多类稠油油藏成功应用，单井生产成本降低60%，二氧化碳减排106.5万吨，推动稠油开发低碳低成本转型。

路 熙

9月16日，石油勘探开发研究院采油工程研究所返聘专家王连生与石勘院稠油开发团队，应用浅层特稠油化学降黏驱提高采收率技术，克服高温高压大排量注入作业的困难，圆满完成胜利油田新春采油厂排601-P650超稠油井组降黏冷采现场施工，成功推进浅层特稠油多轮次吞吐热采后化学降黏提高采收率的矿场先导试验。该技术预测可提高稠油采收率10%，为该类油藏的低碳高效开发提供了新思路。

稠油黏度高，就像嚼过的口香糖一样黏在岩石孔隙间难以流动，需要注入高温高压蒸汽加热稠油，使其物理降黏后才能开采，即稠油热采。但稠油热采需使用保温注汽、吞吐循环等特殊工艺措施，随着热采注汽轮次增加，汽窜、低产、成本高、碳排放量较大等问题逐渐凸显。

石勘院拓展创新思维，解除注汽热采对稠油开发的束缚，攻关降黏冷采技术，探索以化学药剂实现稠油高效降黏。通过理论与实验结合，团队明确了靶点降黏、靶向输送和高效注入三个关键技术，以稠油分子结构为突破口，历经上百次谱图分析与模拟实验，研制降黏剂。“致黏分子如线装书般串联，而降黏剂不仅要切断绳线，更要撕开书页，从而实现高效降黏。”石勘院采油工程研究所专家赵梦云说。

现场试验中，采油工程研究所稠油开发室主任曹丽丽发现，注入的降黏剂往往还没遇到稠油，就沿水窜通道溜走了。经过与团队成员反复论证，他们成功研发自组装调堵剂。曹丽丽介绍，调堵剂可在窜流通道中自行组装，就像流水线工人一样，在水窜通道沿线各岗位发挥作用，实现走得远、堵得住。

目前，石勘院研发的降黏冷采技术已成功应用于强边底水、深层高凝、强敏感、薄互层普通稠油及多轮次吞吐后特稠油油藏，在32个稠油单元推广应用，平均单井吞吐生产成本比注汽热采降低60%，减少二氧化碳排放106.5万吨，减碳降本效果显著。