纪青海

10月11日，胜利油田胜利采油厂ST2-3X254作业现场，施工人员轻松将场外预制好的井口流程通过卡箍与法兰连接，仅用半小时便顺利完成施工。这场曾需复杂审批、伴随高风险的作业，如今变得如搭积木般高效安全。

场外预制是胜利采油厂高风险作业“瘦身计划”的一个缩影。今年以来，胜利采油厂紧盯高风险作业削减目标，积极转变作业方式，强化技术赋能，推进管理革新，对冗余、低效、高风险环节进行优化，以系统化举措破解高风险作业难题，确保每一项高风险减量降级举措都落地见效。

“借助液压驱动实现配重块精准调节，全程无须高空作业、不用大型设备，单人就能操作，作业时间从4小时缩短至1.5小时，彻底消除高空坠落、物体打击风险。”8月22日下午，采油厂首席技师张春来在注采201站训练场，自豪地展示他研制的立式液压调平衡装置。

这项发明让曾经令人提心吊胆的高空作业，变成了“接地气”的轻松活儿。张春来形象比喻：“以前调平衡像是‘走钢丝’，现在变成了‘平地散步’。”

同样亮眼的还有技术管理部鄂敬天演示的多功能立杆万向臂。“以往立杆需要3至4人协同，效率低且存在杆体倾倒伤人风险。”他一边操作一边解说，“这个装置依托万向调节、液压固定功能，能实现单人立杆，操作精度达厘米级，作业风险降低90%以上。”

为让好经验、好技术从理论落地实践，胜利采油厂创新采用“现场演示+互动答疑”形式举办典型经验推介会，打通安全技术推广“最后一公里”。这种体验式推广让晦涩的技术规范变得直观可感，干部员工纷纷点赞：“一看就懂，一学就会！”

为进一步推进实践推广，胜利采油厂各专委会结合实际，梳理出28项具体适用场景清单；安全管理部选取标杆试点，待试点成功后实施批量复制，努力让好经验成为作业标配。

井口免动火连接技术便是这一推广模式的杰出代表。传统井口连接需进行动火作业，如今通过推广“井口免动火模拟装置”，实现场外预制、现场模块化安装，无须动火审批，大幅缩短作业准备时间。这项技术在试点成功后，已在全厂推广应用22套，助力动火作业总量显著下降。

不仅如此，胜利采油厂还在“机械化换人、自动化减人”上持续发力，让机器打头阵，逐步将高风险作业“请”出施工现场。以坨二站为例，该站引进垂直式升降车，彻底告别以往搭脚手架“步步惊心”的作业模式；原本需5天完成的水罐浮动收油装置安装准备工作，如今“一键升级”，1天内便可轻松完成。

除技术创新外，管理创新同样为高风险作业减量降级注入新动力。

胜利采油厂每周召开运行会，对高风险作业进行实时跟踪评价，做到以日保周、以周保月、以月保季，推动高风险作业施工总量持续压减。

同时，采油厂实行计划提级审批制度：若基层单位在规定场景下无法运用减量降级措施实施作业，需经采油厂分管安全的厂领导审批，获批后方可开展。这一举措既保障了必要作业的安全可控，又倒逼基层单位主动探索更安全的作业方式。

目前，高风险作业减量降级的理念已深入胜利采油厂各个角落，企业正朝着本质安全目标稳步迈进，为高质量发展筑牢坚实的安全基石。

【专家点评】

胜利油田胜利采油厂安全总监 刘 铭：

胜利采油厂的“高风险作业瘦身计划”是一次卓有成效的本质安全实践，其成功经验值得深入剖析与推广。

该计划的核心价值在于系统性构建了“技术赋能+管理革新”的双轮驱动模式。技术上，通过场外预制、液压调平衡装置、免动火连接等创新，直接替代或改造高风险作业环节，从源头上消除或降低风险，实现了“机械化换人、自动化减人”的既定目标。管理上，则通过典型经验推介会、适用场景清单、计划提级审批等机制，打通了优秀安全技术和管理经验从试点到标配的转化路径，形成了闭环管理。

其成功的关键在于精准把握了安全工作的内在规律：安全不仅是严格监管，更是通过技术与管理的持续优化，让作业流程本身变得更简单、更高效、更安全，从而引导员工从“被动遵守”转向“主动应用”。这种以创新驱动安全水平提升的模式，为企业实现高质量发展与高水平安全的动态平衡提供了宝贵范本。