郑 瑞 林 涛

南化公司橡胶化学品部造粒厂房内，灵活的机械手臂上下挥动，以精准的节奏完成一包包橡胶防老剂TMQ的自动化抓取、码垛和缠膜作业。这条过去依靠外包人工操作的生产线，如今已实现全流程自动化运行。“自动化改造后，彻底告别了人工操作，一年能省20多万。”该部作业区副主任张斌介绍道。

今年以来，面对严峻的市场行情和化工生产成本压力，南化公司以“外委转自干”为抓手，从后勤服务延伸到生产技术，从单点突破拓展至全面推进，在盘活内部人力和设备资源的同时，推动降本增效理念深入每个岗位。

“过去，车棚、浴室的管理都靠外包，现在，由运行部员工自己排班管理，服务更及时，费用也省了不少。”11月20日，行政事务中心后勤事务室主任许宏元在有机区车棚检查时介绍道。

今年初，公司从员工身边小事入手，选取苯化工部、橡化部两个基层单位试点，将公共车棚、浴室的外包管理转为员工自管。通过优化排班、明确职责，原本依赖外包的工作现由员工轮流承担，每月降本7万余元。

试点成功后，外包转自干的触角迅速延伸到更多领域。生产环节的“自主替代”也在同步推进。盐库转盐、危废转运、门卫保安等以往依赖外包的业务，如今逐步由公司员工接手。公司在化机制造过程中投用焊接机器人，实施橡胶防老剂生产自动化包装线改造，累计减少劳务用工38人，年降本293.1万元。截至目前，公司仅从“身边事”入手的自主化举措，已实现降本超300万元。

今年以来，公司针对生产中外委依赖强、维修成本高的问题，组建检维修技术攻关小组，通过“师带徒”“技术比武”等方式，在现场维修过程中手把手教员工维修技能。

此前，制氢离心式过滤机维修一直是“卡脖子”难题，每次外委维修要花15万元，还得等工期。攻关小组扎根车间，拆解设备、研究图纸，反复测试后终于掌握维修技术，完成了首次自主维修。如今，公司原需外委的96项“卡脖子”维修项目，已全部转为自主检修，累计可节约费用339.2万元。

11月24日上午，满载着包装和保温材料、机泵、螺栓、润滑油等物资的储运部平板拖车缓缓驶离物资装备中心库房，向各单位配送所需的各类物资。“以前，储运部的一大一小两辆平板运输车使用效率不高，而物装中心采购的物资却要找外包配送，现在双方协同合作，资源利用率高了、成本费用省下来了。”驾驶员陆顺强说道。今年1月开始，他在从事储运部工会工作的同时，又兼职了平板车驾驶员。

年初以来，该公司打破部门“各自为战”局面，建立“需求+资源”协同模式，让闲置资源“动”起来。储运部与物资装备中心对接后，共同制定物资配送方案，由储运车辆承担起厂内物资配送任务，实现配送100%自营，年节约费用18.7万元。

为让协同创效长效推进，该公司还搭建了“制度+激励+数字化”管控体系。出台专项激励考核方案，将委外费用压降目标纳入领导干部任期制考核；每月评选“外委转自干”优秀项目，1至10月累计评选164项，发放奖励69.4万元。现如今，“抱团创效”已成为各部门的共识。