王 军

6月底，由华北石油工程公司50879钻井队完成的东胜气田JPH-579井，以30.88天实现钻井周期缩短25%的目标。至此，该公司今年在华北工区刷新38项施工纪录，平均钻井周期较设计缩短8.7%，生产效率大幅提升。

今年以来，华北石油工程持续开展攻坚创效行动，从强化预算管理、生产运行提速和海外项目创效3个方面发力，把精益管理落到每笔支出、每道工序、每台设备，从源头管控物资采购，持续提升生产效率和资源利用率。1月至6月，该公司钻井进尺同比增长11.62%，压裂、固井工作量同比分别增长31.58%、38.82%，生产经营各项指标持续优化。

精准编制预算，精细管控生产成本

一线是创效的源头，是精益管理的重点，也是成本管控的“最后一公里”。“我们将预算管理精确到每天的油料、每米进尺的钻头和钻配等费用消耗，强化生产物资的全流程成本管理。”该公司物资管理中心负责人刘正锋说。

近年来，华北石油工程依据华北、西北及河南三个主力工区的历史成本数据，建立标准化生产成本体系，为精准编制单井、单项目从生产物资采供到现场使用的全过程预算，提供数据支撑。

有了预算数据，该公司在物资采购中遵循“全生命周期总成本最优”原则，把采购预案制定、选商、评优评先等纳入集体决策，通过跟踪调查培育战略供应商，采用“联合谈判+协同”模式实现生产物资的源头降本。

该公司还在各基层队增设经济管理员，既管理施工物资的预算、上报和出入库，又监督核算物资的消耗，剖析成本增加的原因，制定单井单项目降本措施。“各基层队组织员工讨论项目各阶段成本消耗情况，便于持续降低成本，提高施工效率。”刘正锋说。

严控施工环节，推动生产提速提效

近日，针对大牛地气田一口井发生的井内复杂情况，该公司技术人员从地层、技术管理等方面分析原因、制定措施，不到12小时解除异常，恢复正常施工。

油气工程从搬迁、安装、开工到完井，时间长、工序多。推动生产各环节无缝衔接，是降低运行成本的最佳方法。今年，该公司统筹各类资源，在钻修井、固井、压裂等施工中推行“发现异常、快速响应，发生故障、专家处理”，快速预警和处置，全力推动生产高效运行。

“我们每日与工区连线，及时掌握生产异常、超周期井数据，以及辅助生产滞后情况，便于及时应对。”该公司市场开发运行部负责人余中岳说，一旦跟不上计划进度或发生施工异常，立刻组织专家研究对策，快速恢复生产。

对于搬迁和安装等辅助作业，他们采用模块化搬迁，提前计算好重量，规划吊车、货车的使用时间、吨位、车次等，减少搬迁车次和空载运输，提高搬迁效率。通过规范设备管理和操作，确保设备高效运转，降低异常频次和修理费。

统筹海外布局，整合资源释放红利

“依托海外一体化统筹管理模式，上半年我们海外项目平均油气钻机日费率达99.75%，钻井进尺超额完成既定目标任务。”该公司海外市场负责人李伟介绍。

此前，华北石油工程海外业务布局分散，各专业分公司独立运作，机构重复设置、管理人员分散、物资重复采购、设备闲置等问题较为突出。2025年起，该公司推行“一个国家、一个项目部”的一体化改革，撤并6个零散项目部，统一海外区域生产组织、装备调配、物资采购、人员管理模式，打破以往各自为政的运行格局。

该公司发挥集中统一管理优势，统筹梳理海外搬迁工作经验，修订搬迁实施方案，明确各环节时效目标，单井平均搬迁时长较计划减少4.99天。通过跨项目共享技术骨干、大型专用设备，统筹开展井场建设和设备集中维保，有效减少停工待料、人员闲置造成的生产损失。各海外项目部统一井控装备、钻井液材料、安全配件技术标准，整合采购清单实行集中采购，采购成本比之前下降10%；库存物资跨项目共享率提升至80%，钻具、封井器等特种设备利用率提高至95%，一体化统筹红利充分释放。