阅读提示：在“双碳”目标与全球绿色贸易壁垒加速形成的双重背景下，废塑料循环利用不再仅仅是环保命题，更是一场关乎能源安全与产业竞争力的深刻变革。

行业宏观数据显示，2025年我国废塑料回收量2000余万吨，回收价值突破1100亿元，但回收率仍不足30%，大量资源尚未得到有效释放。每转化1千克废塑料，可产出相当于约3千克原油裂解的高值化工原料；若年处理5000万吨废塑料，可替代1亿~1.5亿吨原油进口，相当于年进口量的20%。如何打破传统“小散乱”与降级利用困局，推动废塑料从“成本负担”向“价值引擎”跨越，成为行业时代考题。

作为能源化工领域的“国家队”，中国石化积极践行绿色低碳发展路径，以全产业链创新重塑塑料循环利用价值链，通过物理回收稳固高值基底、化学回收开启分子级“无限循环”，在回收端、转化端、产品端全面发力，将废塑料利用转化为嵌入现代工业体系的“第二油田”。本期6、7版聚焦废塑料循环利用的前沿探索与产业实践，敬请关注。

本版文图除署名外由 赵宝丽 陈子佩 潘亚男 康 鹏 刘 跃 杨立娟提供

2025年12月23日

国家发展改革委等七部门联合印发《再生材料应用推广行动方案》。针对废塑料明确提出，建立完善再生塑料分类分级供应体系，加快构建废旧塑料高值循环利用体系；支持行业龙头企业积极开展废塑料化学循环产业化应用，拓宽低值塑料废弃物资源化高值化利用途径。目标是到2030年，再生塑料年产量超过1950万吨。

2025年12月27日

国务院印发《固体废物综合治理行动计划》，要求落实塑料制品规范使用和减量要求，加快推进快递包装绿色转型；提高生活垃圾分类和资源化利用水平，深化“两网融合”，发展“互联网＋回收”模式；建立完善再生材料标准和认证制度，研究实施再生材料和产品碳足迹认证。

2026年7月3日

国家发展改革委印发《循环经济发展“十五五”规划》，明确到2030年，覆盖生产、消费、回收、利用全链条的循环经济体系更加完善，主要资源产出率比2025年提高16%左右，大宗固体废弃物年综合利用量45亿吨左右，主要再生资源年循环利用量达5.1亿吨，资源循环利用产业产值达8万亿元。

2026年7月9日

国务院印发《“十五五”碳达峰行动方案》，提出大力推广资源循环型生产模式，强化废弃物综合利用、能量梯级利用、水资源循环使用，推进废水、废气、废液、废渣等资源化利用；加快完善废旧物资回收网络，推广“互联网+”回收模式，畅通“换新+回收”渠道；加强废弃电器电子产品、废旧动力电池、退役风电光伏设备、报废汽车、报废农机等再生资源规范化回收和精细化利用，拓宽粉煤灰、煤矸石、农作物秸秆、畜禽粪污等大宗固体废弃物综合利用渠道，加快再生材料推广应用，大力发展再制造产业，强化资源循环利用对资源安全的支撑保障作用。

2026年7月31日

工业和信息化部印发《工业绿色低碳发展“十五五”规划》，提出2030年废塑料年回收利用量达2200万吨，同时明确四项与化学循环直接相关的部署：废旧高分子材料连续化热裂解列入装备攻关；稳步提高汽车、电器电子、纺织、包装等产品再生材料使用比例；加快推动废旧纺织品循环利用；主要再生资源年循环利用量从2025年的3.8亿吨提升至2030年的5.1亿吨。

从“散落四处”到“有序归集”

瓶颈

我国废塑料回收体系面临“量大面广、归集困难”的结构性困境。2025年全国废塑料回收量2000余万吨，大量低值塑料被焚烧或填埋。回收体系长期依赖人工分拣，效率低、难以规模化。同时，公众分类意识不强，前端混投导致后端分选成本高。此外，塑料制品设计缺乏回收友好理念，材质、颜色、标签多样化且复杂，严重影响废塑料的回收效率。

建议

●向上游延伸布局回收网络。石化企业可通过自建、合作或投资方式，在废塑料主要产生区域建立回收分拣中心，以稳定原料供应。

●推动完善“易回收”设计标准。与包装、消费品等下游行业协同，从产品设计源头推行单一材质、易于分拣的包装方案。

●利用数字化赋能回收。推动“互联网+回收”技术应用，建立废塑料溯源管理系统，提升回收效率与原料品质的可追溯性。

●聚焦低值废塑料回收。针对回收利润低的问题，通过规模效应和技术降本提升经济性，同时积极争取政策补贴支持。

构建立体回收体系 拓宽循环原料渠道

今年上半年，循科公司依托集团公司一体化产业链优势，坚持内部挖潜与外部拓展双线并进，通过华南、华东、华北区域事业部的协同布局，搭建起覆盖废弃包装、废旧电缆、废轮胎及废旧工业劳保用品等品类的立体化回收体系。随着系统内标杆样板的加快打造与系统外合作版图的加速拓展，多元化供给格局初步形成，为循环产业高质量发展筑牢原料根基。

深耕系统内回收，打造可复制的循环示范标杆。循科公司以废旧安全帽循环项目为突破口，推动3200余顶报废安全帽实现“回收-改性加工-环保文具”全流程闭环，成为集团公司首个内部废塑料循环利用示范案例，为工业防护用品循环利用提供了可复制样本。以此为契机，循科公司联动湖南石化、中科炼化、北海炼化等企业，成功打通废弃包装膜和废旧劳保用品的回收渠道。同时，首单废FFS（成型-充填-封口一体化）膜回收业务顺利落地，形成“新膜使用-废膜回收-再生造粒-重包膜再造”完整产业链闭环。系统内多家生产企业的过渡料实现跨区域统一归集调配，持续输送至高值化加工生产线。同时，循科公司联动物资装备北京公司打通再生电缆资源链路，首批PVC（聚氯乙烯）护套料顺利完成回收，集团公司内部废塑料回收版图持续扩大。

攻坚系统外渠道，拓宽社会资源供给增量。依托三大区域事业部的市场触角，循科公司上半年累计走访上下游供需企业800余家，新增循环业务供应商与客户160余家，市场覆盖面与渠道韧性显著提升。大力开拓系统外客户，“膜到膜”业务外销量显著增长，外销市场持续扩容。在政企协同方面，循科公司创新落地南京市政废旧水马回收闭环项目，同步开拓苏北农业固废和安徽废旧电缆回收新赛道。废轮胎裂解油深加工全产业链顺利贯通，首批轮胎油和塑料油顺利交付，锁定了2800吨稳定保供规模。此外，循科公司积极对接资源循环领域的头部企业，深度进入社会源废塑料和工业边角料回收领域，持续扩充外部原料供给量，为再生产品的规模化、高值化生产提供原料支撑。

2026年废塑料循环利用五大核心趋势

■回收体系持续健全，回收量稳步增长

预计2026年废塑料回收量在2050万~2100万吨，同比增长3.75%~5%。

随着回收基础设施不断完善、数字化溯源技术全面普及，回收效率与原料纯度将进一步提升，回收结构持续优化。

■化学回收进入规模化扩张阶段

一批示范项目陆续投产，技术成熟度与经济性不断提升。

将逐步破解混合废塑料、难回收塑料的资源化利用难题，成为行业高值化发展的重要增长点。

■高值化应用场景持续拓宽

食品接触级、汽车级、高端纺丝级再生材料的规模化应用将成为常态。

再生塑料应用领域不断拓展，推动行业价值持续提升。

■数字化、绿色化转型加速

物联网、AI智能分选、碳足迹核算等技术广泛应用。

推动行业实现全流程绿色低碳、可追溯、可管控。

■国际合作深入推进

中美、中欧在再生塑料标准互认、技术交流、市场对接等方面的合作将进一步深化。

助力我国再生塑料产品走向全球市场，提升行业国际话语权。

内容来源：《2025中国再生塑料行业发展报告》

从“降级处理”到“分子级重生”

瓶颈

我国废塑料资源化利用仍以物理回收技术为主导，化学回收技术尚处于产业化初级阶段。物理回收对原料纯度要求高，无法处理混杂、被污染的低值废塑料，且存在“降级使用”问题。化学回收被视为突破这一瓶颈的关键路径，能将废塑料解聚为单体或化工原料，实现“同级”，甚至“升级”回收。然而，化学回收产业化面临成本高、碳排放量大等瓶颈。此外，化学循环缺乏统一的行业分类和监管部门，市场准入存在壁垒。

建议

●加大化学回收技术研发投入。重点突破高效催化剂、低成本解聚工艺等核心技术，降低转化成本。

●推动热解油深加工与炼化一体化。将废塑料热解油作为石化原料引入现有炼化装置，生产高附加值化工产品。

●建立产业联盟分担风险。借鉴三菱化学、巴斯夫等跨国企业联合开展塑料回收试点的做法，通过联盟形式分担化学回收的高额投资与技术风险。

●推动质量标准建设。积极参与化学再生产品质量标准的制定，建立热解油、再生单体的行业规范，为规模化应用创造条件。

攻克化学回收难题 地膜实现绿色闭环

走进新疆库车中国石化塔河炼化厂区，机器轰鸣，一条全新生产线正满负荷运转。废弃的农用地膜经热裂解处理后，化作清澈的油品。这是我国首个万吨级废地膜循环利用项目——塔河炼化3.51万吨/年废塑料连续热裂解工业示范项目。

该项目采用石科院自主研发的废塑料连续热解（RPCC）技术，由中国石化旗下塔河炼化、工程建设公司、石科院、化销公司等单位联合攻关。研发团队针对不同种类废塑料，攻克了预处理、化学循环及热解油深加工等关键技术，未来可构建起“塑料-废塑料-热解油-塑料单体-合成树脂-塑料”闭合回路，实现塑料全生命周期的绿色循环。

这项技术让废塑料由负担摇身变为宝贵资源。据测算，若全国每年将2%的填埋垃圾塑料及1/3的新鲜废塑料用于化学循环再利用，相当于新增一个胜利油田规模的轻质石蜡基大油田。

新疆是我国棉花主产区，长期使用地膜导致土壤“白色污染”严重。如今，RPCC技术让农民头疼的废旧地膜找到了“变废为宝”的新出路。在项目现场，从新疆各地收集分选后的废地膜，经颗粒破碎、清洗后投入巨大反应釜。废塑料粒料在高温下裂解，转化为热解油，随后送入塔河炼化装置，进一步加工成汽油、柴油等产品。更令人期待的是，未来这些热解油还能二次加工成地膜原料，重新生产高质量耐候地膜，真正实现地膜“从田间到工厂再到田间”的闭合循环。

“与传统焚烧发电相比，采用这种方式回收废塑料的万元产值碳减排达85%。”石科院副总工程师侯研博介绍。

从2018年启动基础研究，到2023年通过技术评议，再到如今的工业示范，中国石化用7年时间攻克了废塑料化学循环这一世界性难题，既为治理白色污染贡献了“中国方案”，又为节约宝贵石油资源、保障国家能源安全开辟了新路径。

突破物理回收瓶颈 推动塑料高值循环

为助力塑料循环经济建设与石化产业低碳转型，北化院聚焦废旧塑料物理回收高值化赛道，布局多项核心关键技术，打通废旧塑料增容、洁净改性、制品加工及闭环复用的全产业链条。这一系列举措有效破解了再生塑料纯度不足、性能降级、应用低端化等行业痛点，相关成果成功实现产业化落地与市场应用突破。

针对再生塑料性能劣化、附加值低的行业难题，北化院自主研发废旧塑料取向加工增强及制品成套技术，建成中试示范生产线。该技术通过重构再生塑料分子链排布与微观结构，大幅提升制品的力学性能，各项指标显著优于常规挤出产品，可广泛应用于建筑围护、户外园林、物流储运等场景。该技术突破了再生塑料难以替代原生料的技术瓶颈，为固废高值化、资源化、规模化利用提供了成熟的成套方案。

在工业包装循环领域，北化院联合循科公司研发FFS膜闭环回收技术。针对废旧FFS膜混杂油墨、粉尘，传统回收只能降级利用的难题，联合团队创新优化回收工艺，实现废旧包装膜无降级再生，可直接将其转化为全新FFS薄膜原料，构建“包装-使用-回收-再生制膜”绿色闭环，有效降低石化包装耗材消耗，为工业包装绿色低碳循环发展提供了核心支撑。

高洁净PCR（消费后回收）聚丙烯制备及应用技术是北化院在废旧塑料高值化循环利用领域的另一项突破成果。针对消费后聚丙烯杂质多、异味重、洁净度不足、无法应用于高端场景的难题，北化院联合循科公司集成多级深度净化、VOC（挥发性有机化合物）深度脱除、稳定化改性等核心工艺，精准攻克了再生料杂质、VOC及异味管控难题，成功实现聚烯烃工业化稳定生产。目前，高洁净PCR聚丙烯已通过FDA（美国食品药品监督管理局）要求的食品接触安全测试与GRS（全球回收标准）认证，并批量供应国际知名日化企业，实现了国产高端再生聚烯烃产品替代进口。

下一步，北化院将持续完善废旧塑料一体化创新体系，以核心技术赋能塑料污染治理与产业降碳增效，推动国内聚烯烃循环产业向标准化、高端化、国际化迈进。

从“廉价替代”到“高值应用”

瓶颈

产品端面临的核心问题是“低端过剩、高端短缺”的结构性矛盾。我国再生塑料长期以低端应用为主，高值化利用率不高。多数塑料制品降级循环利用一次后，就难以再次进入回收利用通道。再生料价格普遍高于原生料且性能不稳定，导致下游应用受到限制。同时，随着石化产能快速扩张，原生塑料全面供过于求，再生塑料“低成本原料”的比较优势已不存在，其价值逻辑正被迫转向“低碳、合规、环保材料”。

建议

●开发高附加值再生材料产品线。通过改性技术提升再生塑料性能，使其满足汽车、电子、日化等高端领域需求。

●推动“原生-再生”一体化供应。石化企业可向品牌客户提供“原生料+再生料”组合解决方案，帮助客户实现再生料使用目标。

●积极参与政策标准制定。推动国内出台再生塑料最低添加比例等强制性要求，扩大高端再生料的市场空间。

●加强下游品牌合作。与快消、汽车等行业头部企业建立长期供应关系，以稳定需求拉动高品质再生料的规模化生产。

丰富循环产品矩阵 叩开高端制造市场

循科公司坚持技术创新驱动，持续丰富再生塑料、生物基材料及可降解材料等产品矩阵，联动汽车、家电、纺织等行业龙头企业开展深度合作，多款再生产品实现行业应用零的突破，成功建成“回收资源-改性加工-终端直供”高价值产业闭环，循环产品的市场认可度持续提升。

截至目前，循科公司优化形成13个主力牌号过渡料、混合料的改性加工方案，累计完成高值化加工成品销售4000余吨，全面贯通系统内资源的高值化利用通道。同时，循科公司联合科研院所累计开发出18个标准化PCR环保再生料牌号，精准适配餐具、汽车、家电、日化、纺织等应用场景。多款再生材料在细分领域取得显著突破：成功研发“PCR再生料+工业过渡料+改性助剂”共混改性材料，顺利进入汽车供应链体系；餐盒喷丝专用再生料通过严苛检测，进入高端纺织行业；改性ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）异形料稳定供货头部家电企业；高品质再生PP料直供文具生产企业，实现环保文具的规模化量产；海洋再生PET入选江苏省运会纪念品专用原料；废轮胎裂解深加工产品顺利出厂，可替代传统化石原料；再生塑料座椅亮相今年国际橡塑展，直观展示循环材料的多元应用场景。

拓展跨行业合作，高端市场多点开花。在汽车领域，PCR改性材料凭借完全符合行业规范的力学指标，通过了严苛的加工稳定性验证，成功叩开与下游客户长期合作的大门；在家电行业，ABS异形料改性产品不仅实现外壳量产应用，其全流程质量管控方案还获得厂商技术团队的充分肯定；在高端纺织领域，喷丝再生料历经30余轮严苛验证，成功适配精密纺丝工艺；PIR（聚异三聚氰酸酯泡沫）改性料以高达95%的资源再利用率，在玩具制造领域树立了绿色低碳新标杆。

同时，循科公司持续加强软实力建设，目前已持有ISCC EU、ISCC PLUS、CORSIA三项国际可持续认证，为产品出口海外、配套高端产业链扫清资质障碍。此外，循科公司深度参与两项行业标准编制，以一线产业化实践经验引领循环材料行业规范化发展，持续提升行业话语权与品牌竞争力。

废塑料循环利用经济性重塑 推动从成本负担向价值引擎跃迁

□郝 群

废塑料循环利用的经济性绝非传统认知中的“收废品”微利逻辑，它的重塑是一场由“成本负担”向“价值引擎”转型的系统性变革。

成本重构：从“付费处置”到“原料增值”

传统模式下，废塑料是企业的处置负担。以南化公司为例，3200余顶报废安全帽须逐个人工打孔，还要支付处置费用，属于典型的“花钱扔东西”。循科公司介入后，通过搭建内部回收桥梁，将这批优质热塑性塑料定向输送至加工端，使原来的处置负担转化为具有市场价值的再生原料，完成了成本项向收益项的初次逆转。

从行业宏观数据来看，2025年我国废塑料回收量2000余万吨，回收价值超1100亿元，废塑料本质上是一座价值千亿的“城市矿山”。然而，当前我国废塑料回收率尚不足30%，大量资源仍被填埋或焚烧，资源错配问题严重。同时，行业长期以“小散乱”的作坊式生产为主，环保配套缺失，易诱发二次污染。通过建立规模化、规范化的回收网络，可有效摊薄前端收集与环保处理成本，使规模化运营具备经济可行性。

价值跃升：物理回收稳基，化学回收拓维

过去，国内绝大多数废塑料多为降级利用。以PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）饮料瓶为例，超过80%的回收料降级用于纺织纤维，价值空间有限。而若能制成符合欧盟、美国食品药品监督管理局标准的食品级再生料，品牌方则愿意支付显著溢价。目前，雀巢、可口可乐、达能等600余家全球龙头企业均承诺2025年塑料包装中再生料占比不低于30%。据此测算，仅国内食品级再生PET年需求量就超过200万吨，叠加出口需求，总量将突破300万吨，高端再生料市场缺口十分明显。

此外，日化包装常用的HDPE（高密度聚乙烯）、PP（聚丙烯）再生料同样前景广阔，达标后可重新用于洗衣液瓶、餐盒及饮料容器等领域，实现多次原级循环。锚定“高值化”赛道的企业，正通过构建从精细化分拣、深度清洗到改性造粒的全链条闭环，避开低端通用料的内卷竞争，以品质稳定性获取绿色溢价。

战略红利：碳减排赋能绿色贸易竞争力

再生塑料的低碳属性正转化为实打实的市场通行证。

一方面，每生产1千克再生塑料相较同等重量的原生塑料减碳幅度接近60%。这些碳减排量可参与国内碳市场交易，叠加再生资源增值税，即征即退、绿色产业专项补贴等政策红利，进一步拓宽收益边界。同时，扩大再生塑料使用规模，每年可减少千万吨级石油消耗，契合国家能源安全战略。

另一方面，全球绿色贸易壁垒正加速成型。欧盟自2024年起征收塑料包装税，再生料占比低于30%的包装，每千克征税0.8欧元；英国规定2025年后塑料包装再生料占比不低于30%；西班牙对一次性塑料包装每吨征收450欧元塑料税；欧盟碳边境调节机制（CBAM）亦已将塑料行业纳入管控范围。若国内塑料包装出口企业无法达标，每年将面临数十亿元额外税费损失，甚至丧失海外市场。反之，稳定供应合规的高品质再生塑料，即等同于获得出口欧美的绿色“通行证”，可帮助下游企业规避巨额关税、稳固渠道，这是再生料产业独有的增量价值。

废塑料循环利用的经济性模型并非依赖低成本的“薄利逻辑”，而是通过全产业链闭环实现处置成本节约、高值化绿色溢价、碳资产增收与关税风险规避的多重价值叠加。当前，强制配额与品牌ESG（环境、社会和公司治理）硬性要求已经为高值再生塑料打开了千亿级的市场窗口。废塑料循环利用是嵌入现代工业体系中的“第二油田”，当资源归位、价值重构，生态环境约束便转化为赋能实体经济绿色增长的关键支点。

（作者为中国石化循科公司市场营销高级专家）

从“概念试点”到常态运营塑料化学回收须闯过多重关隘

□董 英

近年来，塑料化学回收赛道热度持续攀升、技术迭代加速、项目密集落地。

行业蓬勃发展的同时，不同声音与现实挑战也逐渐显现。这些讨论并非否定赛道价值，而是产业从“概念试点”迈向规模化、商业化、常态化的必经阵痛。

结合产业一线实操、市场反馈与行业交流情况，当前化学回收在原料端、预处理、工艺设备、后端深加工、资本投入、下游应用等环节，仍存在阶段性挑战与多元化探讨。

前端原料收集：货源、品质与成本的平衡难题

化学回收的原料问题，需要拆解为三个层次。

首先，标准缺失，工艺适配性差异显著。有的企业宣称“吃杂粮”，可处理复杂低值废料；有的企业对原料纯净度、品类有明确限定。然而，行业默认的底层逻辑是原料的杂质含量和来源直接决定裂解油品质。换言之，“什么样的原料适配什么样的工艺”，目前行业企业仍在各自摸索，尚未形成共识。企业面临的第一道选择题，是以何种原料产出何种等级的油，进而选择哪条技术路线。

其次，数量的稳定性存疑。化学回收项目动辄上万吨乃至十万吨级产能，需要长期、稳定、大规模的原料供给。以纸厂废塑料、焚烧前置废料为例，虽有环卫及回收企业集中归集，但其产生量受区域产业结构、季节波动、收运体系效率等因素影响，能否支撑一个项目十年以上的持续运转，是比单批次原料品质更大的考验。有的企业考虑挖掘陈腐垃圾作为补充来源，但如今部分焚烧厂已在争抢这些“垃圾”资源。

最后，价格的合理性不足。当原料回收价格低于200元/吨时，部分回收方更倾向于直接将废料进行焚烧处置，企业面临“有料但拿不到”的困境。价格博弈的背后，本质是整个回收体系尚未为化学回收的原料需求做好配套——品质分级缺标准，收运网络不匹配，利益分配机制未理顺。

总而言之，原料端的挑战是一个系统性难题： 工艺路线决定原料要求，原料要求倒逼供应体系建设，供应体系稳定性和成本又反过来影响项目经济性。数量、品质、价格，三者必须统筹求解，单独解决任何一个，都不足以破局。

废料预处理：两种路线并存，场景化选择是关键

针对废塑料回收，行业目前主要形成两大主流预处理模式。

一是以简单处理为核心，仅对回收废料开展简单破碎作业，完成物料粒径调控之后，便直接送入裂解装置进料。工艺流程链条简短、工序少，整体综合运营成本较低，能有效控制前期设备投资与生产成本。但杂质、混杂组分随原料一同进入系统，对后端裂解设备的工艺适配性、抗杂质干扰能力提出极高要求，设备工况、温控及除杂系统需要同步匹配原料波动，对装置运行稳定性是不小考验。

二是深度预处理路线，回收废料要先后完成深度破碎、多级清洗，部分场景还会增设预造粒工序，物料经过提纯改性之后，再送入裂解环节。原料纯度、均一性显著提升，杂质占比大幅下降，有利于裂解装置平稳运行，产品品质更优。但深度预处理意味着要配套破碎清洗、脱水、造粒等成套设备，同时带来人工、水电能耗的额外投入，拉高项目整体投资与生产运行成本。

不同企业、不同原料品类该如何选择预处理路线，已成为一线运营的常见困惑。

聚烯烃化学回收：路线百花齐放，提纯加氢仍是瓶颈

当前，国内外聚烯烃热解、催化裂解等技术及设备方案层出不穷，呈现“百花齐放”的发展态势。丰富的技术路线为市场带来更多选择，但也让新入局者面临选型困惑：不同工艺适配哪些原料？能耗、收率、运维成本差异如何？中小项目如何匹配最合适的技术方案？

从裂解产物走向高值化，后端的提纯与加氢环节仍是关键制约。现阶段多数裂解产物以燃料油为主，产品附加值有限。若要升级为石化原料，必须经过深度提纯与加氢精制。目前行业现状较为分化：大型石化企业拥有成熟的加氢、提纯技术，但主要对标几十万吨级超大型项目，与当前多数化学回收装置规模不匹配；市面上小型加氢设备已有研发面市，但规模化落地案例较少，实际运行效果仍有待更多项目验证。后端深加工能力，已成为制约产品走高值路线的关键瓶颈。

资本端：节奏分化，长期盈利性是核心考量

化学回收赛道上，各方资本正在以不同节奏推进。有的项目装置已建成运行，在跑数据、验证产品；有的正处于中试或小试阶段，在优化工艺和成本；有的已完成可行性研究并通过审批，即将进入建设期。同时，也有一部分企业认为现阶段部分技术仍有优化空间，项目稳定盈利模型尚未完全跑通，因此持观望态度，不敢大规模落地投资。

整体来看，行业并非“投或不投”的二元选择，而是各方基于自身判断选择了不同的入场节点，都在向产业深处走，只是当前所处的刻度不同。

下游制品端：稳定性、价格与供应量三重顾虑待解

下游塑料制品企业作为最终应用端，当前在实际采购与生产应用过程中，对化学回收再生产品仍存有不少现实顾虑。

从实际生产角度看，企业重点关注产品技术指标能否稳定匹配自身生产工艺，同时对市场定价是否具备成本竞争力、企业能否长期持续保障供货，以及不同批次产品的品质一致性都提出较高要求。据市场反馈，现阶段化学回收再生产品在上述多个维度仍存在明显提升空间。受此影响，再生料还无法充分满足规模化生产条件，在多数场景下暂时难以实现对传统原生原料的大规模替代，也在一定程度上制约了化学回收产业的市场化推广进程。

（作者单位：北京国嘉基业信息咨询有限公司）

行业信息

工信部发布《塑料产品可回收再生设计通用要求》    

7月15日，工信部正式批准塑料可回收再生设计行业标准（HG/T 6499-2026），将于2027年2月1日实施。标准由中国合成树脂协会塑料循环利用分会牵头、全国塑料标准化技术委员会归口，采用“木桶效应”一票否决原则——产品包含任意一项“不可回收再生设计”元素即整体判定为不可回收。标准对基础树脂、辅料添加剂、颜色、配件附件、标识装饰等设计元素提出具体规范：优先单一材质、禁用含卤化合物和荧光添加剂、PE/PP类材料密度不超过1克/立方厘米、标签宜可分离、不宜电镀等。从“鼓励回收”到“设计即回收”，我国塑料循环经济迈入标准化、规范化新阶段。

全球最大混合废塑料深度裂解项目环评公示

7月31日，广东东粤化学科技有限公司发布“120万吨/年混合废塑料深度裂解工业化示范项目”环境影响评价第一次公示。项目位于揭阳大南海石化工业区，基于已验收的20万吨/年一期示范项目扩建，规划新增两套废塑料裂解装置及碳二分离、气体分馏、芳烃抽提、芳烃脱甲基、加氢改质、硫酸、制氢、聚丙烯、HDPE工艺装置各1套，将混合废塑料高效转化为低碳烯烃、芳烃等基础化工原料。项目建成将刷新全球化学回收单体规模纪录——目前已投运的最大装置为惠城环保20万吨/年CPDCC（混合废塑料深度催化裂解技术）装置。东粤化学新项目标志着我国废塑料化学循环从“万吨级示范”跃入“百万吨级产业化”。

全球首座万吨级循环芳烃工厂落地荷兰

7月，荷兰循环化学技术企业BioBTX宣布，将在代尔夫宰尔化学园区建设全球首座直接将塑料废物转化为可再生芳烃的商业规模工厂。工厂将于2027年初动工，预计2028年中投产。此举标志着这家2012年成立的企业，历经14年，从实验室研发到商业执行的完整路径正式收官。该工厂采用自主开发的ICCP（集成催化裂解）技术，年处理约2万吨混合塑料废物，可生产约1万吨苯、甲苯、二甲苯及8000吨副产品。相比化石基路线，全生命周期温室气体排放预计降低70%~80%。