罗永华

广东石油化工学院经济管理学院院长、教授

提要：

长期以来，石化企业普遍按照业务板块或利润中心进行管理，上游原料采购、中游炼化生产、下游市场销售等环节相对独立，各自围绕局部绩效目标开展经营活动。这种组织方式虽有利于专业化管理，却容易导致部门壁垒和协同不足，增加内部协调成本，削弱产业链整体价值创造能力。

AI 阅评：

本文立足石化行业当前发展阶段，从技术协同、组织协同和生态协同三个方面分析了以链式思维重塑行业竞争优势的主要体现，剖析了石化行业践行链式思维存在的明显短板，并有针对性地提出运用链式思维的行业实践路径，具有较强启发性。

我国石化行业已告别高速扩张期，进入“存量优化+增量升级”新阶段。同时，地缘政治等因素也导致行业进入“高波动、强分化、重韧性”的新阶段。与一般制造业相比，石化行业具有产业链条长、流程连续性强、装置关联度高、物料互供紧密等典型特征，产业链上下游在技术路线、生产节奏、能源利用、质量标准等方面高度耦合。石化行业的竞争力提升，必须从“企业单点”的发展思维跃升至“全产业链全价值链系统”的层面，通过全链条协同塑造整体竞争优势。

以链式思维重塑石化行业竞争优势的主要体现

链式思维的核心在于突破传统条块分割、局部优化的发展模式，坚持产业链整体最优导向，统筹技术协同、组织协同和生态协同，推动资源、信息、创新要素在产业链各环节高效流动和优化配置。石化行业竞争力的形成，是产业链各环节资源配置效率、组织协同能力和创新生态共同作用的结果。随着石化行业发展由规模扩张转向质量效益提升，竞争优势的来源已由单点突破转向全链条系统优化，主要体现在三个方面。

在技术协同方面，从单点技术优化走向全链系统优化。传统技术创新更多立足于企业自身，重点围绕单套装置能效提升、单项工艺改进或单一产品升级开展优化，目标主要是提升局部生产效率和降低单位成本。然而，石化行业具有流程连续、物料互供、能量梯级利用等显著特征，产业链上下游在原料结构、工艺路线、产品质量和生产节奏等方面高度耦合，任何一个环节的技术调整都会影响整个产业链的运行效率。从系统运行规律来看，系统整体的功能不是各子系统功能的简单相加，而是取决于要素之间的协同与耦合，追求的是“整体涌现性”。因此，石化行业技术创新具有明显的系统性特征，局部技术进步只有嵌入产业链整体运行体系，才能真正转化为产业竞争优势。

链式思维的技术逻辑，在于将技术创新的基本单元由单套装置拓展至全产业链，以产业链整体资源利用效率最优和价值创造能力最大化为目标，推动上下游技术协同优化。一方面，上游炼化方案优化应充分考虑下游高端聚烯烃、专用化学品、新材料等产品发展的原料需求，实现原料结构与终端市场需求相匹配；另一方面，应依托数字孪生、工业互联网、人工智能等数字技术，打通生产数据和运行信息，实现跨装置、跨流程、跨业务协同优化，提高全流程运行效率。技术创新由此从局部突破演进为全链协同，为产业链整体竞争力的提升奠定技术基础。

在组织协同方面，从局部利益最优走向全链价值最优。技术协同需要有效的组织机制加以保障。长期以来，石化企业普遍按照业务板块或利润中心进行管理，上游原料采购、中游炼化生产、下游市场销售等环节相对独立，各自围绕局部绩效目标开展经营活动。这种组织方式虽有利于专业化管理，却容易导致部门壁垒和协同不足，增加内部的协调成本，削弱产业链整体价值创造能力。

链式思维强调以产业链整体价值最大化重塑组织体系，推动企业由分散决策向协同决策转变。对大型炼化企业而言，链主企业依托炼化一体化平台，在资源配置、标准制定、产业协同等方面具有天然优势，应充分发挥统筹协调作用，建立覆盖研发、采购、生产、销售等环节的跨部门协同机制，以全链条成本最优、资源配置最优和价值创造最优替代局部利益最大化。奥利弗·威廉姆森的交易成本理论认为，市场交易存在搜寻、谈判、履约等成本，当这些交易成本过高时，以企业组织替代市场机制能够有效降低协调成本、提升效率。通过组织协同，将原本依赖市场协调的部分活动转化为产业链内部协同，能够降低制度性交易成本，也能够提高产业链整体运行效率和市场响应能力，为技术协同和创新协同提供组织保障。

在生态协同方面，从园区集聚走向产业生态共建。良好的产业生态系统是一个产业可持续发展的基础，产业生态系统某一环节薄弱会给整个产业造成发展困难，某一环节缺失则会导致整个产业难以发展。基于产业生态学视角，系统的整体效能不仅取决于链主企业的竞争力，更有赖于在地理空间上相连或靠近的产业网络中物质和能量的流动，以及产业生态系统各构成要素之间协同共生与价值共创。对于资产专用性高、配套依赖强的石化行业而言，园区基础设施、公用工程体系、物流网络、创新平台及制度环境等共同构成产业链运行的重要支撑，其完善程度直接影响产业链协同效率和创新能力。

链式思维的生态逻辑，在于突破传统园区空间集聚的发展模式，推动产业链、创新链和供应链深度融合，构建开放共享、协同发展的产业生态体系。在物理层面，通过炼化一体化和产业集群建设，实现原料、氢气、蒸汽、电力等资源互供共享，提高资源综合利用效率；在创新层面，通过企业、高校、科研院所和服务机构协同创新，加快关键核心技术攻关和成果转化；在制度层面，通过完善标准体系、数据互联互通机制和公共服务平台，降低制度性交易成本，促进知识扩散和技术创新。产业生态由资源集聚进一步演进为创新协同和价值共创平台，为产业链持续提升竞争力提供长期支撑。

石化行业践行链式思维仍存在明显短板

“十四五”期间，我国通过炼化一体化项目的战略布局、煤化工产业的清洁高效转型、龙头企业全链条平台的构建及区域产业集群的协同发展，实现石化产业链整体向高端化、绿色化和精细化的系统性升级，为产业链协同发展奠定良好基础。然而，从产业链整体运行看，长期形成的条块分割管理模式、局部利益导向及协同创新机制不足等问题仍然存在，产业链整体效率尚未充分释放，技术协同、组织协同和生态协同三个方面仍存在明显短板。

一是技术协同优化能力不足。当前，部分企业虽然持续加大技术改造和数字化转型投入，但技术创新仍更多聚焦于单套装置、单项工艺或局部流程优化，尚未充分实现全产业链协同优化。上游原料方案优化、炼化工艺调整、中下游产品开发之间仍缺乏统一协调，研发、生产和市场需求之间的信息反馈机制尚不完善，导致局部技术进步难以有效转化为产业链整体效率提升。在产品迭代快、附加值高的新领域，部分精细化工品（如电子化学品、高性能树脂等）对外依存度较高。技术开发与产业衔接不足，加之缺乏完善标准、原材料价格错配及受国外品牌效应影响，国内企业利润空间被持续压缩。在市场需求快速变化和绿色低碳转型持续推进的背景下，这种“技术脱节”已难以适应产业链系统竞争的新要求。

二是组织协同机制不完善。组织协同不足是制约产业链整体价值创造的重要因素。目前，大型石化企业内部普遍实行专业化分工和利润中心管理，产业链整体价值导向尚未充分体现。由于信息、资源和决策分散在不同业务单元之间，终端市场需求难以及时反馈至研发和生产环节，上游原料结构优化也难以充分匹配下游高端产品发展需求，产业链整体成本最优和价值最大化目标难以实现。同时，跨部门、跨业务协同机制尚不健全，链主企业统筹协调作用发挥仍有提升空间，内部资源配置效率和市场响应能力受到一定制约。

三是创新生态尚未充分形成。随着产业竞争逐步由企业竞争转向产业生态竞争，开放协同创新已成为提升产业链竞争力的重要支撑。然而，目前部分企业与产业链上下游、高校、科研院所及装备制造企业之间的协同创新深度不足，数据共享、能源协同和资源循环利用结合不够紧密，创新资源集聚效应尚未充分释放，尚未形成覆盖产业链全流程的绿色低碳协同创新体系。产业链标准体系、公共创新平台和数据共享机制不够完善，制约创新成果快速推广和产业生态持续优化。

以链式思维重塑石化行业竞争优势的路径

链式思维的核心在于坚持产业链整体最优导向，将技术协同、组织协同和生态协同贯穿产业链运行全过程。以产业链、价值链和创新链深度融合为抓手，推动资源配置由局部优化向系统优化转变、价值创造由环节竞争向链条竞争转变、创新模式由单点突破向协同创新转变，不断塑造石化行业发展新优势。

一是夯实产业链协同基础，提升全链资源配置效率。中国石油和化学工业联合会发布的《石油和化学工业“十五五”发展指南》明确提出坚持产业整体效益最大化，加强上下游企业之间的合作，形成产业链上下游紧密相连的生态系统。可从三个方面持续推动产业链协同发展：其一，完善产业链协同机制。大型石化企业应充分发挥炼化一体化优势，推动跨业务单元、跨专业领域协同管理，建立覆盖原料采购、生产运行、产品研发、市场销售等全过程的“端到端”协同机制，强化链主企业统筹协调能力，推动各业务单元由局部最优向整体最优转变。其二，推进生产运行一体化优化。依托工业互联网、数字孪生、人工智能等数字技术，打通生产运行、设备管理、能源利用和物流调度等数据，实现跨装置、跨流程、跨业务协同优化，推动生产组织由经验决策向数据驱动转变，提高产业链整体运行效率和资源综合利用水平。其三，增强产业链韧性和柔性。建立覆盖原料供应、生产组织、仓储物流、市场销售等全过程的动态协同机制，健全风险预警和应急响应体系，提高产业链应对原料价格波动、物流中断和市场变化等风险的快速响应能力，提升产业链安全稳定运行水平。

二是完善价值链闭环机制，增强产业链价值创造能力。价值链协同是链式思维实现产业链整体价值提升的重要途径。应坚持市场需求导向，推动产业链各环节协同创造价值，形成需求牵引、研发驱动、产业联动的价值闭环。其一，强化市场需求牵引。建立市场、研发、生产和销售协同联动机制，加强对新能源汽车、高端装备制造、电子信息、生物医药等战略性新兴产业需求变化的研究，推动市场需求快速反馈至产品研发和炼化方案优化，实现产品结构与终端需求精准匹配。其二，提升高端产品供给能力。立足产业链资源禀赋，加强高端聚烯烃、高性能树脂、特种化学品等关键产品研发，推动原料路线、生产工艺和产品结构协同优化，不断提升产业链价值增值能力和市场竞争能力。其三，构建绿色循环价值链。围绕“双碳”目标，统筹推进资源综合利用、废弃物循环利用和化学循环体系建设，推动产业链由传统线性发展模式向循环发展模式转变，促进资源高效利用和绿色低碳发展，不断拓展产业价值创造空间。

三是激发创新链生态活力，增强产业链持续发展动能。科技创新是起点，创新链协同是推动产业链持续升级的重要动力。石化行业创新链的形成，关键在于石化企业与高校、科研院所能够深入合作，实现从基础研究到技术开发、再到产品产业的创新；根本动力在于石油化工创新链上各主体合作剩余的产生，发挥出“1+1>2”的协同效应。应坚持开放创新理念，加快构建产学研用深度融合的协同创新体系，不断增强产业链自主创新能力。其一，完善协同创新机制。充分发挥链主企业引领作用，围绕原油直接制化学品、高端新材料、CCUS（碳捕集、利用与封存）、绿色低碳工艺等重点领域，联合高校、科研院所、装备制造企业和下游用户建立覆盖研发、中试、产业化全链条的技术协同机制，推动上下游企业在原料适配、工艺匹配、产品开发等环节协同攻关。其二，健全产业创新生态。加强公共研发平台、中试平台、检验检测平台和产业服务平台建设，完善科技成果转化机制，推动创新资源在产业链上下游高效流动，形成开放共享、优势互补、协同发展的产业创新生态。其三，完善产业链标准体系。标准体系是支撑产业生态协同运行的基础。应围绕产业链数字化协同、数据互联互通、安全环保和绿色低碳发展等重点领域，加快完善标准体系建设。