白 玫

中国社会科学院工业经济研究所研究员、能源经济研究中心副主任

提要：

石化行业运用链式思维的基本逻辑可以概括为全局识链、关系联链、技术强链、需求引链和治理稳链，分别处理整体识别、环节联系、技术转化、价值实现和长期稳定问题，共同诠释链式思维如何把局部能力转化为全链条能力。

AI 阅评：

本文从石化产业链全链条优化角度出发，阐述了石化行业运用链式思维的五个基本逻辑，并结合六大应用场景提出了以链式思维推进场景优化的路径方向，为石化行业高质量发展提供了指导。

石化产业链全链条优化，是以资源供给、催化转化、炼化加工、平台化学品、高端材料、终端应用和循环利用为主要对象，以工艺路线、核心装备、工程技术、中试验证、企业组织和园区治理为支撑，调整产业链各环节之间的资源配置、技术联系和组织关系，提高产业链配置效率、价值创造能力、自主保障水平、风险抵御与恢复能力及绿色低碳发展水平的系统性过程。其核心是优化资源、技术、装置、产品、市场和治理之间的配置关系，使局部投资、技术改造和经营决策服从产业链整体运行目标。

石化行业运用链式思维的基本逻辑

石化行业运用链式思维的基本逻辑可以概括为全局识链、关系联链、技术强链、需求引链和治理稳链，分别处理整体识别、环节联系、技术转化、价值实现和长期稳定问题，共同诠释链式思维如何把局部能力转化为全链条能力。全局识链构成分析基础，关系联链、技术强链和需求引链并列发挥作用，治理稳链则提供持续保障，5种机制通过信息反馈、技术调整和治理修正相互作用。它们并非对应产业链的自然阶段，而是从不同传导关系解释全链条优化过程。 

全局识链：推动局部优化转向系统配置。全局识链是链式思维的分析前提。石化行业由资源、炼油、烯烃、芳烃、基础化学品、合成材料、精细化学品和终端应用等多级环节构成，上游产品常常同时是下游原料，副产品也可能成为其他装置的投料。只观察单个装置的收率、能耗或利润，难以判断其对其他环节的影响。全局识链要求建立从资源投入到终端应用的产业结构图和物料关系图，识别关键节点、薄弱环节、高价值环节和风险传导环节。其中，关键节点是对多个环节具有较强影响的原料、装置、技术和基础设施；薄弱环节是供应来源单一、技术替代困难或工程化能力不足的环节；高价值环节是技术复杂、客户转换成本高和服务含量高的环节；风险传导环节是局部中断可能产生较大影响的环节。

比如，新增乙烯项目需要同时分析原料来源、下游衍生品、园区公用工程和终端市场；高端材料项目需要同时分析催化剂、工艺包、中试、检测和认证；低碳项目需要同时分析能源来源、减排量、成本和产品需求。全局识链使投资和技术决策以全链条约束为依据，减少局部产能扩张与整体需求不匹配的情况。

关系联链：推动环节并列转向全流程贯通。关系联链关注产业链各环节如何发生实际联系。石化产业中的关系包括物料供需、能源交换、技术依赖、价格传导、信息反馈和组织合作。各环节在统计分类上可能分别属于炼油、化工、材料和制造业，但在生产过程中通过管道、装置、质量标准和订单形成连续关系。与供应链管理侧重物流效率和供需匹配不同，关系联链关注物料、技术、信息和组织关系如何共同影响产业链整体运行。

关系联链首先表现为物料和能量贯通。炼油装置产生的石脑油、液化气和芳烃资源可以进入乙烯、丙烯和芳烃装置，副产氢气、蒸汽、余热和工业气体可以在园区内重新配置。其次表现为技术和信息贯通。终端客户对材料性能的反馈需要进入研发、工艺和生产环节，设备运行数据需要进入检维修和备件管理，市场变化需要进入原料采购和装置负荷安排。

关系联链有助于把企业之间的交易关系转化为相对稳定的产业联系。长期合同、联合研发、管道互供、公共平台和数据共享可以降低信息损失和转换成本。关系安排也需要控制过度依赖，单一客户、单一供应商或单一管线可能形成新的风险。全流程贯通需要在稳定联系与替代能力之间保持合理配置。

技术强链：推动资源优势转化为材料和价值优势。石化产业的价值转换高度依赖催化剂、反应路线、反应器、分离过程和过程控制。同一种原料在不同催化体系和装置组合下，可以形成燃料、平台化学品、通用材料或高端功能材料。催化转化和工程化能力是影响资源进入不同产品链条的重要条件。

技术强链要求贯通基础研究、工艺开发、装备实现和工业验证。实验室成果需经过催化剂放大制备、小试和中试、工艺包形成、反应器适配、装置建设、长周期运行、质量稳定和客户验证。任何环节不足都可能使技术成果停留在样品或单批次生产阶段。技术强链由此强调创新链与产业链的连续连接。

技术强链还要求区分单项替代与系统能力形成。国产催化剂达到初步性能指标后，还需评价杂质适应性、寿命、再生性能和装置运行影响；核心装备实现制造后，还需与控制系统、工艺参数和检维修体系匹配；高端材料实现生产后，还需形成牌号系列、稳定批次和应用服务。技术优势只有经过工程和市场环节，才能转化为全链条竞争能力。

需求引链：推动生产导向转向应用导向。需求引链以终端应用需求为产品定义、技术选择和市场检验的出发点。传统石化企业较多从原料和装置能力出发确定产品结构，在通用产品供给充足的条件下，单纯扩大产量难以形成稳定利润。高端材料和专用化学品的价值取决于其能否满足汽车、电子信息、新能源、高端装备和医疗健康等产业的具体使用要求。

终端需求需被转化为可进入研发和生产的指标。汽车轻量化材料需考虑强度、韧性、耐热、加工方式和长期可靠性，电子化学品需考虑纯度、金属离子含量、颗粒控制和批次一致性，光伏封装材料需考虑透光率、耐老化和电气性能。销售和使用端掌握的场景信息，需通过技术语言转化为产品指标、工艺参数和质量控制要求。

需求引链改变企业组织方式。研发部门要从技术可行性转向技术与应用条件并重，生产部门要提高柔性排产和批次稳定能力，销售部门要从产品交易转向客户经营和应用服务。终端企业也应参与材料开发和验证。需求引链通过使用端、研发端、生产端和销售端贯通，缩短产品改进与市场反馈之间的距离。

治理稳链：保障产业链长期稳定运行。治理稳链处理市场机制和企业决策难以单独解决的问题。石化行业具有危险化学品集中生产储运、环境外部影响较强和基础原材料供给关联面广等特征，安全事故、环境事件和供应中断可能产生较强外部影响。产业链优化需要政府监管、行业标准、园区治理和企业管理共同发挥作用。

治理稳链包括安全治理、供应治理、低碳治理和数字治理。其中，安全治理关注装置、储运、管廊和园区应急，供应治理关注原料、关键设备、备件和物流通道，低碳治理关注能源效率、原料替代、过程排放、产品碳足迹和循环利用，数字治理关注数据采集、运行监测、风险预警和决策支持。这四类治理需要建立在真实的物料和责任关系之上。

治理稳链的目标是保持全链条基本功能和调整能力。企业需要建立风险清单、替代方案和恢复程序，园区需要根据风险评估设置适度的公共设施冗余，并开展应急联动和压力测试，政府需要完善产能预警、技术支持、标准认证和重大风险监测。稳定并不意味着维持原有结构，必要时需要调整原料路线、装置组合和市场结构，使产业链适应新的资源、技术和规则条件。

链式思维在石化行业的应用场景和实施路径

石化行业强化链式思维，要识别原料、工艺、装置、产品、园区和治理环节之间的传导关系。下文主要分析链式思维在石化行业的六大应用场景及其实施路径。 

一是原料多元化和复杂资源转化场景。该场景的特点是原油、天然气、煤炭、轻烃和废塑料等原料并存，不同原料在组成、价格、加工难度、产品结构和环境影响方面有较大差异。原料变化会通过催化剂、氢气、分离系统和装置负荷影响生产全过程。主要问题是原料价格和供应波动、品质差异及加工路线约束。企业若主要依据采购价格选择原料，可能造成催化剂消耗增加、产品收率下降、装置运行不稳和环境成本上升。优化路径是建立原料、工艺、装置和产品适配机制。企业应综合评价原料价格、加工成本、产品价值和环境影响，完善原料调合与替代方案。

二是炼化一体化和油转化场景。该场景的特点是炼油、烯烃、芳烃和下游材料装置通过中间原料、公用工程和副产资源形成连续联系。成品油需求变化会沿炼油装置传导至化工原料和材料产品。主要问题在于成品油需求变化与化工原料配置不匹配。装置之间衔接不足，可能形成成品油销售压力、中间原料失衡、公共设施利用不足和高端材料供给能力偏弱。优化路径是优化装置组合、公用工程和全流程收益。炼化基地应根据原料条件、市场需求和产品结构配置炼油、烯烃、芳烃及材料装置，统一规划氢气、蒸汽、管廊和仓储设施。经营评价应由单装置利润转向基地全流程收益，控制低水平同质化项目。

三是工业催化和核心工艺包场景。该场景的特点是催化剂、反应路线和核心工艺包决定原料转化效率、产品性能、能源消耗和装置运行周期。技术成果需经过中试放大、工程设计和长周期运行验证才能形成工业供给能力。主要问题是基础研究、工艺开发、装备制造和工业验证之间衔接不足。实验室性能较好的技术，可能因放大效应、设备适配、运行稳定性和成本控制问题难以实现产业化。优化路径是贯通催化剂制备、中试放大、工艺包开发和工业验证。链主企业应提出产业需求并组织验证，高校院所负责基础研究，工程公司和装备企业负责工艺设计与设备实现，公共资金重点支持共性平台和工程化验证。

四是高端材料和终端认证场景。该场景的特点是高端材料的性能要求来自新能源汽车、集成电路、光伏风电、高端装备和医疗健康等终端产业。产品开发需要经历材料设计、稳定生产、检测评价、客户认证和应用改进等环节。主要问题是样品生产与稳定市场供给脱节。部分产品在批次一致性、长期可靠性、客户认证和应用服务方面仍存在不足，难以进入稳定供应体系。优化路径是推动终端用户、研发、生产和销售环节贯通，完善检测评价和应用服务。企业应将终端需求转化为材料指标、工艺参数和质量标准，建立研发、生产、销售和客户共同参与的项目机制。政策支持应重点覆盖技术攻关、检测平台、应用验证和首批次应用。

五是园区和基地化工程管理场景。该场景的特点是石化企业通过空间集聚共享管廊、仓储、蒸汽、工业气体、污水处理和危废处置设施。公共设施和安全环保管理能力会影响基地或园区内企业生产。主要问题是空间集聚与产业联系、治理能力不匹配。优化路径是依据物料平衡、公用工程平衡和风险关系组织基地或园区项目，优先引入能够利用中间产品、消纳副产资源或补充关键环节的项目，统一规划公共设施，加强危化品物流、设备完整性和跨企业应急管理。

六是绿色循环和供应安全治理场景。该场景的特点是同时涉及绿色低碳、资源循环和供应安全，覆盖原料、生产、产品、物流和回收等环节。碳足迹要求和供应中断风险均会沿产业链传导，影响项目投资、装置运行和市场准入。主要问题是低碳规则、循环利用和供应风险相互叠加。部分减排技术可能增加新的原料、设备和安全要求，关键原料、备件或运输通道中断也可能影响装置开工和产品交付。优化路径是统筹全过程减排、储备替代和应急恢复。企业应建立能源、碳排放、物料和供应链数据台账，推进节能降碳、再生资源利用和产品碳足迹管理。同时，应完善关键物资清单、替代来源和合理库存。

综上，链式思维以物料、技术、成本、信息和风险传导为依据，将资源、工艺、装置、产品、园区和终端应用纳入统一分析，有助于识别关键环节并优化整体配置。面向“十五五”，应统筹资源保障、原料适配、催化与工艺攻关、炼化一体化、高端材料认证、绿色低碳和安全治理，推动石化产业由规模扩张转向结构优化和全链条能力提升。