胡 强

“过去，这根光杆撑不到1个月就得更换，现在用了联合创新工作室研发的柔性密封填料，连续运行4个月还光亮如新，井口无任何渗漏迹象。”8月23日，在西北油田采油二厂采油管理一区TK654井井场，维护班班长李勇指着高速旋转的螺杆泵光杆赞不绝口。

TK654井是该厂日产12吨的重点螺杆泵生产井。受井下复杂工况影响，光杆高速旋转时持续承受较大偏载，与井口密封填料剧烈摩擦。传统密封填料因硬度高、韧性差、工况适配性不足，长期制约该类井高效运行。该井近1年12轮次运行数据显示，采用传统填料的光杆大多运行到30天时，便会磨出沙漏状环形凹槽，导致井口密封失效、原油渗漏，单井单次更换需停机4小时，影响原油产量两吨，额外产生作业、材料成本超万元。这是长期困扰同类井生产的共性瓶颈。

“光杆磨损看似是表面问题，实则会引发停机、环保、成本等一系列连锁反应，必须从根子上解决。”集团公司采油特级技师、西北油田采油二厂联合创新工作室带头人吴登亮说。今年初，联合创新工作室摒弃更换高强度光杆、调紧填料压盖等传统做法，聚焦材料适配性开展“以柔克刚”密封技术攻关，于5月成功研制出柔性密封填料。

他们以现有膏状橡胶颗粒密封填料为基础，优化配方比例，针对性添加高纯度铅粉、耐高压密封脂等改性材料。改造后的密封填料兼具高柔韧性与优异的自润滑性能，不但改变了传统密封模式，而且构建起“以柔克刚”的防护体系。设备运行时，膏状颗粒可随光杆偏载情况自适应填充间隙，通过柔性接触大幅降低摩擦损耗，同时动态贴合光杆表面形成连续密封层，既减少光杆剐蹭磨损，又有效消除井口渗漏隐患。

经现场验证，该填料日常维护操作简便，单井单次维护加注、调试仅需20分钟，光杆平均运行周期从30天延长至120天以上，减少非计划停机频次60%。较传统作业模式，单井单次维护可节约作业费、泵车使用费等综合成本1万元。

攻关过程中，联合创新工作室采用“项目+人才”培养模式，累计带动6名青年员工掌握材料改性、密封技术的核心技能。“一线微创新也能破解生产大难题，关键是还能把人才优势转化为技术优势和创新效能。”吴登亮说。