赵 诗 周晴阳 胡 强

1至8月，累计创效4850万元。这笔账不是从天上掉下来的，是西北油田采油二厂从一条条业务链上“抠”出来的。

采油二厂承担着西北油田42%的产量重任，生产链条长、管理界面多，成本管控稍有懈怠，便会形成“跑冒滴漏”。今年以来，该厂以全价值链管理为抓手，紧盯酸油处理、高压掺稀泵、注水等费用“出血点”，从业务源头开刀，向流程细节要效益，走出了一条从“被动处理”向“主动管控”转变的降本新路。

酸油链上“抠”出4150万元

酸油，是油田开发的副产品——酸化作业返排液酸度高、悬浮物高、矿化度高，新井泥浆漏失形成的落地油、乳化油，共同构成这个“三高”体系。近3年，采油二厂酸油处理费用均在上千万元。高额成本严重挤压利润空间，成为提质增效的瓶颈。对此，该厂财务部门牵头，联合生产、技术部门，对酸油业务实施全价值链梳理，从源头控制、技术攻坚、模式创新三个维度系统推进。

以往酸油界定标准不统一，大量本不该进酸油系统的液也被拉进来。该厂通过大量实验，将酸油重新划分为3大类6小类。针对泡酸井的特殊性，该厂将“井口接喷”工艺做了优化调整——酸化作业返排时，先在井口接喷、单独收集，对返排液含油量、含渣量快速检测，50立方米以内的低污染影响液直接倒运至酸油系统集中处理，其余正常产出液则改走原油处理系统通道，不再“搭车”进酸油池。仅泡酸井工艺优化一项，酸油量同比减少0.8万立方米。源头管控累计减少各类酸油进液量5.5万立方米，优化成本2750万元。

为了让脱水效率翻倍，该厂引入卧螺离心设备，配套引进深度脱水沉渣药剂S60。两项技术叠加，累计减少酸油液量1.5万立方米，优化成本750万元。

传统酸油处理采用单罐动态处理模式——一个罐边进液、边处理、边出料，罐内始终处于动态搅动状态，油水乳化界面难以稳定，沉降效果打了折扣。该厂将这一模式改为两罐互倒、静态沉降，同时，在静态沉降过程中精准加热和添加破乳剂。优化后，供给外部处理的酸油含水稳定低于20%，处理量减少10%以上。模式创新累计减少酸油液量1.3万立方米，优化成本650万元。

通过全链条优化，该厂酸油处理成本大幅降低，累计降本4150万元。

高压掺稀泵“挤”出416万元

高压掺稀泵适用于集中管网不满足的稠油井，综合单价低于泵车掺稀。采油二厂自2023年使用以来，设备从不足20台增至42台，费用从928万元飙升至1582万元，业务规模上去了，价格却未能同步联动。

“业务部门管规模，财务部门管账本，两本账各算各的，当然算不清。”经营管理室主任文麒说。

问题出在信息差上：业务部门只知道用了多少台泵，却不清楚每台泵的原值折旧、辅助耗材、人工摊销；财务部门只管报销结算，不知道设备规格、数量变化。两边各算各的，供应商自然有了议价空间。

财务部门主动“往前站一步”，将设备原值、辅助耗材、人工费用逐项拆解、逐条校核，把每一台泵的全生命周期成本算得一清二楚，再逐项与供应商谈判议价。谈的是数字，拼的是账本。今年以来，高压掺稀撬价格同比下降21%，成本费用压降416万元。

注水项目“算”出284万元

注水是保障地层能量、稳住产量的命根子。近年来，随着采油二厂注水量逐年攀升，注水费用的“水头”越涨越高。注水不能只管注，得算着注。该厂从源头控制和过程管控两端发力，累计优化注水费用284万元。

源头控制，减少无效液量。该厂围绕油水关系、井储关系，完善流场调整选井要素，综合物质平衡、拟稳态水侵、产能方程建立井底流压预测模型，指导泵型优化，从源头降低无效液量。累计减少无效注水18井次，优化注水量38万吨，节约注水费用178.6万元。

过程管控，向结构要效益。该厂新增回灌井4口、增加注水量29.6万立方米、执行2.92元/立方米最低注水价格；将5台闲置机泵改为自有注水泵，日注水量由0.12万立方米升至0.19万立方米。截至目前，共节约注水费用105.4万元。

“降本增效没有捷径，就是把每一条业务链掰开了、揉碎了，找到出血点，一项一项堵。”该厂总会计师李在强表示。