王宗华

今年以来，江汉石油工程钻井一公司紧盯现场吊装、高空作业两类高频安全风险，聚焦传统高架槽拆装工序痛点开展装备技术革新，以模块化改造破解长期制约一线的安全、效率双重难题，推动现场本质安全水平持续提升。

传统高架槽拆装一直是钻井一线的高风险工序。以往作业时，吊车需要长时间悬吊数十米长的管线，空中晃动幅度大，地面人员协同风险突出；高架槽安装点位偏高，作业人员频繁登高，具有高空安全风险。此外，传统高架槽支撑座易与节流管汇相互干涉，管线需反复调整，工序烦琐、频次多，不仅延长了搬迁周期，更持续叠加了吊装安全隐患，成为基层安全管控的痛点。

为彻底啃下这块硬骨头，该公司迅速组建技术攻关小组，深入一线调研论证。他们借鉴平移导轨原理，大胆创新，将超长高架槽拆解为标准化单元，成功实现“积木式”快速组装，从源头上大幅减少了吊装作业频次。在结构设计上，新装置采用一体式主管轨道主体，完美适配各井口快速对接；各模块设置统一接口，拆装简便高效，最大限度减少了人员高处攀爬作业次数。经过多轮现场试验与迭代优化，首套模块化高架槽日前在70633JH钻井队成功落地试用。

现场应用数据显示，设备吊装频次大幅减少，单次拆装作业时长缩短20%以上，高空作业、大件吊装等核心风险同步降低，基层现场的安全管控压力显著减轻。

“模块化高架槽的成功应用，真正实现了高风险作业的减量化、简易化、低风险化，成功将搬迁拆装由过去的长途吊装、高空密集作业转变为地面快移快装、轻简操作。”钻井一公司安全部门负责人介绍。

目前，该项技改成果已进入工区规模化推广阶段。截至目前，70633JH、70130JH等7支钻井队已完成配套投用，近期还将完成剩余4支基层井队的推广，实现模块化模式全覆盖。