本报记者 王维东 通讯员 王若昕

拆解、清洗、检测、熔覆……10月9日，走进胜利油田再制造基地，一台即将退役的抽油机，经过一道道精细化“治疗”工艺流程，焕然如新。“单台设备相较新机可节约大量投资，这批改造设备配备专属身份铭牌，综合性能恢复至巅峰状态，还可享受3年出厂质保。”胜利油田地面维修中心机泵维修服务部经理杨龙波介绍，9月份，该中心接下了107台抽油机的升级改造业务。

在再制造生产现场，从数米长的泵轴，到直径50毫米的柱塞，大批原本面临报废的设备零部件，通过“减材—增材—再减材”一体化再制造工艺，成为可重新投入生产的优质备件。

今年以来，胜利油田锚定“建循环、扩规模、拓品类”工作主线，深耕设备再制造绿色赛道，探索老旧设备迭代升级新路径，为油田降本增效、绿色转型注入强劲动能。目前，胜利油田已具备抽油机、地面泵、电机、橇装注水装置4大类老旧设备及60余类零部件的专业化再制造修复能力，形成废旧设备全流程一站式服务体系。

他们还建立“统收统修统用”闭环运行机制，布设66处废旧设备集中回收点，全面覆盖19家主要直属单位。“部分再制造设备的产品质量、使用性能甚至优于新品。”胜利油田设备管理部综合计划室高级主管范新冉说。

在胜利油田胜大电力设备厂，老旧电机再制造技术持续迭代升级，通过对高耗能老旧电机进行结构重塑、性能升级，再制造电机的能效标准再上一层楼，实现提质增效、降本节能双重突破。

与此同时，数智化的春风也吹进了油田设备维保领域。聚焦“状态可知、风险可控、故障可预” 管理目标，胜利油田攻关形成注采输修4类工况的10项监测诊断技术，为关键设备装上“智能之眼”，让设备管理实现从“看见”故障到“预见”风险的跨越，从源头上防范化解设备安全风险。