能源至净，生活至美。

为美好生活加油，是石化人的使命和荣光。中国石化始终引领我国油品质量升级，从“国一”到“国六”，从跟跑到领跑，累计投入4000多亿元，用十几年时间走过欧美国家三十多年的油品升级路，油品质量达到世界领先水平。始终引领我国生物燃料研发应用，“地沟油”华丽变身中国1号生物航煤，飞越山海，开启绿色航空新里程，带动全产业链向绿色低碳转型。

山河巍巍，路网纵横。船行车驰，串联中国。

作为世界上机动车产量和保有量最大的国家，中国正加速推进绿色低碳发展，油品质量升级是实现“双碳”目标的必然要求。

从21世纪初起步，中国石化始终走在我国清洁油品发展前列，率先启动油品质量升级工作，累计投入超4000亿元主要用于支撑引领我国成品油质量升级，推动我国成品油质量达到世界先进水平，用十几年的时间走完发达国家三十多年的成品油质量升级之路，实现了从跟跑到领跑的飞跃。

2000年，中国全面改产无铅汽油，“国一”排放标准正式出炉，首次对油品中的苯含量、烯烃及芳烃含量提出限值，拉开我国油品质量升级换代的序幕。

从2000年的“国一”到2019年的“国六A”再到2023年的“国六B”标准，汽油中硫含量降低99%，烯烃含量降低57%、苯含量降低68%，柴油中硫含量降低99.5%，多环芳烃含量降低36%。

油品质量升级的第一道难关，既要降低汽油烯烃含量，又要确保辛烷值不会损失。针对这一难题，石科院攻关研发了具有自主知识产权的MIP技术（多产异构烷烃的催化裂化工艺技术），成功实现了降低烯烃含量和增加辛烷值的双赢。

2002年，世界首套MIP工业装置在高桥石化一次开工成功，随即迅速在全国推广应用，为此后我国油品质量升级铺平道路。

两年后，“国二”标准车用汽油推向市场。也是这一年，为了迎接2008年北京奥运会，中国石化的承诺更进一步，将向北京提供对标“欧四”标准的成品油，硫含量指标远远优于当时施行的“国二”标准。

为攻克深度脱硫难题，中国石化将目光投向美国康菲公司开发的S-Zorb技术（催化汽油吸附脱硫技术）。这一技术具有脱硫程度高、辛烷值损失少、能耗低等优点。然而，彼时S-Zorb技术在全球只有4套装置，平均运行周期仅为3个月，经过慎重考虑，中国石化顶着巨大压力引进了该技术。

面对堆积成山的英文手稿，S-Zorb技术接收设计团队通宵达旦地翻译、换算、钻研，塔器不知爬了多少回。2007年6月，国内首套120万吨/年S-Zorb装置在燕山石化投产，为北京奥运会提供了比肩“欧五”标准的超低硫汽油。

油品质量跃上新台阶，新一代S-Zorb技术创新团队乘胜追击，历经两年呕心沥血，国产化升级换代后的S-Zorb装置面貌焕然一新，运行周期短的问题得以彻底解决。

此后数年，30多套S-Zorb装置在全国各地拔地而起，新一代S-Zorb技术与MIP技术深度耦合，成为我国清洁汽油生产的核心技术手段。

2017年初，“国五”标准在全国范围实施，油品升级剑指更高的“国六”标准。同年10月，中国石化在北京、天津及其他26个城市的加油站，提前3个月完成“国六”油品的升级置换。

2021年12月，中国石化在北京500多座加油站、5座油库提前55天完成“京六B”油品置换，为2022年北京冬奥会提供清洁能源保障。

2023年的第一缕晨光，宣告我国汽油全面进入更清洁环保的“国六B”时代。

车轮飞驰，不觉经年。从“国三”到“国六”的10年间，中国石化累计建成投用95个项目，在全部炼油企业完成技术升级改造。同时，中国石化深度参与国家标准的建立和制定，为我国油品质量标准体系的建立提供了坚实可靠的依据。

美好生活不止于此，中国石化生物航煤产品获得亚洲首张全球RSB可持续认证，使我国成为全球第4个拥有生物航煤自主研发生产技术的国家。

纵目大海，中国石化是全球最大低硫船燃实体供应企业，助力国产科考船极地破冰，首艘国产大型游轮乘风出海，驶向未来。

仰望苍穹，作为中国航天事业全面战略合作伙伴，长城润滑油护航中国航天60余载，问天探月，逐梦霄汉。

今天的中国，人享其行，物畅其流。中国石化勇担强国使命，坚定推动我国炼油工艺绿色转型，28家炼油企业、3万座加油站，每年提供1.88亿吨清洁油品，源源不断地为前进中的中国注入澎湃动能，支撑一项项大国工程圆梦当下，向着光荣与梦想，再赴远征！

本版文图由洪晨曦 易 漾 胡 漪 支咪咪 许华泰提供

独辟蹊径 油品质量实现从跟跑到领跑的跨越

我是一名科研工作者，深耕催化裂化技术领域36年，很荣幸能够讲述汽油的故事。

20世纪80年代的汽油是我们重新调配还原的，颜色很暗，像酱油，味道也很不好闻。而我们中国石化今天生产的“国六B”汽油，清澈透亮，对标欧洲标准。

我们用十几年就走完了发达国家三十多年的油品质量升级之路。但是，走过的人都知道，这条路并非坦途。

汽油质量升级主要是降低烯烃和硫含量，保住辛烷值。可实际生产中，当我们降低汽油组分里的烯烃时，就会损失辛烷值。所以，这在当时被认为是“鱼和熊掌不可兼得”的难题。

但是面对我国经济和环保并重发展的国家重大需求，我们答题人不能做选择题，鱼和熊掌我们都要。

当时我在石科院主要研究催化裂化工艺。我们团队立足于催化裂化工艺创新，从基础理论入手，打破传统观念，开发出具有两个反应区的新型反应系统的催化裂化技术，将烯烃最大程度转化为异构烷烃，既降低了烯烃含量，又确保了辛烷值。石科院、高桥石化、广州工程公司联合成立项目组，全力攻关。2002年2月，世界第一套MIP工业装置开车成功，汽油烯烃含量达到上海车用汽油标准。这就是我们首创的MIP技术，随后持续创新迭代，并与脱硫技术、渣油加氢处理技术集成，开辟了中国独有的炼油技术路线，翻过了高标准汽油生产中最高、最难的大山。正是山重水复疑无路，柳暗花明又一村。

经过20多年发展，目前应用MIP技术每年加工原料油超1.2亿吨，占了全国催化裂化装置总量的70%以上；20多年来累计生产汽油6亿吨。MIP技术经受住了时间和市场的考验，始终保持着旺盛的生命力，高效加工劣质重油，保障国家能源安全的同时，为我国生态环境保护和经济发展作出了重要贡献。

如今，我国催化裂化工艺已经走过了辉煌的70载，实现了颠覆性的变革。我们要从跟跑的“答题人”，转变为领跑的“出题人”，围绕国家和市场的需求，出真题、出好题，站在科技的最前沿，引领世界潮流，让其他国家向我们看齐。

我有这个信心和决心，与大家一起继续跋涉科研无人区，做出新的成绩，再创新的辉煌。