南化公司重大设备制造持续创新

中国石化新闻网讯 5月1日，南化公司化机公司（南化机）首次制造的两台壳牌工艺大型EO反应器完成发运。这两台设备最大直径8.8米、单重达1245吨，是该公司制造的最重大设备。

焊接工艺评定超过50个

一块钢板从入厂到进车间，需要经过哪些“体检”？在南化机焊接试验室，该公司机械制造首席技师高申华作了介绍：“至少需要做三个检测项目，分别是化学成分、力学性能和超声波检测。其中力学性能需要做拉伸、弯曲、冲击和硬度试验。这些指标直接影响设备制造质量。

材料“体检”过关，进入工艺评定试验。工艺人员需要根据母材来决定焊接工艺，这是一个非常复杂的过程。就拿EO反应器管板来说，因为锻焊技术、生产成本和运输条件等因素，它常常由三块锻件拼焊而成。拼缝设计决定管板质量、焊接成本等。南化机科研设计部门为管板设计了坡口仅4度的窄间隙自动焊接工艺，在确保焊接质量的基础上，更加经济高效。

自10年前参加国产首台大型EO反应器竞标，南化机已完成近20台EO/EG反应器制造，成为国内极少数能够批量生产EO反应器的制造企业之一。他们为EO反应器制造所做的焊接工艺评定已超过50个，这标志着这类反应器仅焊接技术创新就多达50余项。

壳牌工艺EO反应器制造竣工，还标志了南化机的EO反应器制造已经覆盖当今世界全部先进工艺技术。

自动焊技术应用率达95%

“我们尝到了甜头。”南化机特材车间焊工二班班长金鑫，曾参加过该厂所有EO反应器制造的管头焊接，对这两台壳牌工艺大型EO反应器的管头焊接感受颇深：“首次采用管子管板自动焊接技术，焊接作业更安全了，焊接质量更有保障了，人员组织更顺利了。”

该厂制造首台国产双相钢管EO反应器时，采用的是管子管板氩弧焊，全厂通过几轮培训和考核，选拔出了18位最优秀的焊工，金鑫便是其中之一。焊工们24小时轮番交叉作业，奋战了40天，才完成1万多根管子的管头焊接任务。

金鑫说，氩弧焊作业，每个人都要带一堆东西，特别担心上方作业的同事不慎将工具等物件掉下来。自动焊作业，他们只需戴面罩，在焊好一个管头后移动焊枪即可。

自动焊接“尝鲜”，彻底颠覆了很多人对手工焊的迷恋。“以后再焊EO反应器管头，我们一定会首选自动焊。”

南化机质量管理部门负责人表示，为了推动管子管板自动焊在EO反应器上的应用，他们投入了大量的人力物力，拿出以往节省下的材料，提供给焊工们参加培训使用，最后一轮才敢使用相同材质的材料。集训时共焊接了4600多个管头，占实际焊接量的近三分之一。

他们还积极推动了吊柱与设备本体连接缝自动焊、设备接管自动焊等，使EO反应器制造的自动焊接技术应用率由过去的70%提高到95%，大大提高了工效。

空间有限 创新无限

4月8日，壳牌工艺EO反应器竣工前夕。南化机重装车间厂房内，这台超级巨无霸下方，放着两个起顶鞍座和四个500吨千斤项。重装车间相关负责人王明龙介绍，因为设备重量已经远远超过了厂房内起吊设备的设计能力，他们想出了这个办法，来满足设备后期制造、检测、出厂等工作的起重要求。

凭借起顶鞍座和千斤顶，他们可以随时纠正设备的重心偏移、焊接跑偏等。出厂时只需升起千斤顶，大件运输车倒进设备下方，就可以完成装车了。

“南化机最不缺乏创新精神。”王明龙说，重装车间配套的热处理炉，可处理最大直径8.5米设备，设备无法整体入炉进行环缝、合龙缝热处理。他们又想了个办法，对设备吊柱分步安装，确保主焊缝入炉处理。同时，将设备接管部分容易触碰到的炉体保温材料先拆掉，等到设备入炉再恢复，保证热处理不受影响。

这两台EO反应器，格栅与筒体安装间隙仅有10毫米，精密度要求更高。并且因为格栅的结构使刚度较高，加上单面安装等，安装难度较以往大幅增加。他们改进了格栅安装用工装，不仅解决了问题，而且大大提高了格栅安装效率。

壳牌EO反应器采用进口碳钢材料制造，管头焊接又遇到南京冬春季节罕见的连绵阴雨，潮湿的空气使管板和管材极易生锈，对焊接质量是个挑战。他们请气焊工配合，及时对管板、管头进行烘烤，防止产生焊缝质量缺陷。焊接过程仔细观察，发现问题及时处理，焊工们对焊缝质量控制有着十分丰富的经验。“管头焊接质量检测一次合格。”

（叶迎春 田蓉蓉）