金陵石化大数据带来管理精细化

中国石化新闻网讯 6月18日，金陵石化生产指挥中心，调度们正紧盯着监控大屏，通过点击电脑鼠标实施生产经营全过程24小时实时监测，并时不时地对相关装置人员发出优化调整指令。

这是该公司借助于大数据开发的生产优化与智能运行信息系统，像这样的信息系统已经投用20多个，全方位、全流程、精细化覆盖了从原油采购、生产优化，到经营控制、产品出厂等全部管理线路。

作为“两化”融合管理体系贯标和中国石化智能化工厂推广企业，该公司不仅构建了“智慧金陵”的大格局，而且持续推进生产经营的管理精细化，管理水平和经营效益持续提升。

全方位采集大数据，计量数据有效率99.66%

6月21日，该公司计量数据中心，信计中心仪表部主任王渐正在计量数据监控中心运用智能计量状态监测系统，检查公司计量数据与计量仪表运行情况。该公司全部4500多个计量仪表日日受控，确保了计量数据的准确无误。

该公司运用计量管理、MES等信息系统，实现了对计量数据的自动采集，实时传输与远程监控，自动生成物料与能源计量报表，为生产指挥和优化调整提供了大数据。目前，全公司大数据计量表4500多个，重点监控点3000多个，计量器具周检率100%，计量数据有效率99.66%，企业整体数采率99.5%。

该公司信息化与计量中心主任郁周说：“近年来，通过不断完善计量设备以及加强信息化管理，计量管理在生产经营、安全环保、节能降耗工作中发挥了技术支撑作用。尤其是在化工企业中率先实施VOC数据实时监控，大力推进了公司绿色企业的创建工作。”

全流程生产优化，“日效益”创效每年8000多万元

6月22日，该公司六楼会议室，生产计划处处长夏民正召集优化小组成员讨论“日优化”的方案。该公司全流程生产优化措施的出台，优化过程的控制，到“日效益”成果的考核，都是在大数据基础上实现的。

大数据为企业制定生产计划提供了基础，也为实施生产流程的优化措施提供了便利。该公司运用大数据开发了生产优化与智能运行系统，每天排定生产方案时间从2小时降至30分钟，原油和汽油调合优化方案时间由180分钟降至15分钟，汽油、柴油、航煤等成品油在线调和平台，一次调和合格率达到95.95%。

该公司“日效益”系统管控到每个生产装置每天的成本和效益，实行“成本+利润”管理，每年降本增效8000多万元。在成本管控方面，该公司开发了以单位加工费为抓手，结合关键指标实现装置成本管控的成本管控系统，每项费用“摸得清、算得准”。仅优化氢气方案，去年就实现外购氢气同比降低41.6%，减少成本支出3400多万。

精细化管控经营，资金回笼节约财务费用5000万元

6月20日，该公司生产指挥中心，淮阴工学院的研究生盯着大屏幕上的一排长江码头，每一座码头接卸船舶的标示动态显示，装卸作业总量、已经装卸的量，还需多长时间等，一目了然，让参观者不住地点赞。这是该公司利用大数据对物流、资金流等的精细化管控，提升了经营效益。

该公司在已经投用的MES、ERP、TBM信息系统基础上，开发资金回笼监控考核平台。通过大数据运用，发货、计量审核、销售审核、销售过账、财务结算等各环节速度明显加快，提高产品出厂资金收取效率达20%以上。自正式运行3年来，结合ERP系统和总部资金集中管理平台，实现了对营运资金的有效管控，节约财务费用近5000万元。

该公司销售中心主任陈忆峰说：“公司利用大数据实现业务和系统的融合，实现了产品出厂管控的信息化，尤其是产品出厂流程跟踪系统对码头运力的精准跟踪控制，在现有码头运力无法扩充的情况下通过精准优化使运力增加10%~20%，相当于为企业增加了一个3至5万吨的码头。”

（窦豆）