巴陵石化率先实现热塑橡胶SEBS“中国制造”

中国石化新闻网讯 金秋时节，硕果飘香。长江之滨的湘北巍巍黄茅山下，巴陵石化橡胶部高塔林立的厂区，3条热塑橡胶（苯乙烯类热塑性弹性体）SEBS生产线平稳运行，优质SEBS日产量200多吨。在厂区一侧，一套年产5万吨SEBS新装置正加紧建设。一批参加公司“公众开放日”活动的社会公众到这里参观，听取有关SEBS的研发生产等情况介绍后，连声为巴陵石化率先实现SEBS“中国制造”点赞。

曾几何时，业内对含有增塑剂的弹性体忧心忡忡，因其不够环保，还会对民众身体健康造成伤害。在巴陵石化公司、四川大学、北京化工大学、湖南百利工程科技股份有限公司等的联合攻关下，历时15年，我国终于开发出具有自主知识产权的SEBS工业化成套技术，使绿色环保的SEBS成为替代材料，提高了我国医用、消费类电子、日用品等与国计民生密切相关产业的核心竞争力。2015年初，新一代高性能苯乙烯类热塑性弹性体成套技术项目，也因此荣获2014年度国家科技进步二等奖。

SEBS是苯乙烯/乙烯-丁烯/苯乙烯嵌段聚合物，具有耐老化、安全无毒、绿色环保等特点，一度在业界有“橡胶黄金”之称，主要用于药物包装、医疗输液器具、大跨度润滑油、食品包装、电线电缆、密封材料、塑料改性、高等级沥青改性及与人体接触的弹性材料等领域。据该项目第一完成人、巴陵石化首席专家梁红文介绍，在SEBS成功国产化前，其技术被美国和日本的两家公司垄断。“厂领导1990年代曾到美国考察过，希望对方转让技术，但遭到拒绝。”梁红文回忆。当时这家公司只向巴西转让了低端SBS生产技术，仅软件费就高达2000万美元。此后国内曾有多家单位进行SEBS小试研究，因在聚合物微观结构设计控制和加氢技术方面未能取得突破，无法实现产业化，导致SEBS进口价格高达5万~8万元/吨，直接影响中国下游产业的竞争力。

1996年，巴陵石化牵头的项目组从零起步，开始SEBS前驱体合成技术及茂系催化加氢技术研究。1998年，项目组完成SEBS小试研究并通过中石化技术鉴定，2003年完成SEBS中试技术开发。“我们中试成功的消息一传出，一家日本公司就主动找我们寻求合作，共同推进工业化，但我们没有同意，我们想凭借自己的力量完成这一原始创新。”梁红文说。

2006年3月，新中国具有完全自主知识产权的首套年产万吨级SEBS工业化装置，在巴陵石化橡胶部投产，并先后完成线型、星型系列共11个牌号产品的工业试验，产品性能稳定，得到用户认可，填补了国内SEBS生产空白。2009年和2012年，巴陵石化SEBS年总产能分别扩至2万吨、4万吨。目前，巴陵石化的SEBS年产能超过5万吨。

据梁红文介绍，该项目实现了四大创新。项目实施期间，项目组发表论文38篇，获14项中国发明专利，形成12项中石化专有技术。

技术创新无止境。从2010年起，巴陵石化与国内医疗器械行业的龙头企业和创新领军企业山东威高集团合作，开展医用SEBS研发。2016年上半年，医用SEBS进入工业化批量生产阶段，成功打破国外垄断，填补国内空白，促进了我国医用高分子制品行业技术进步，提升了该产业的国际竞争力。同年，中国石化和威高集团签署战略合作协议，双方明确将重点围绕中国高端和高质医用类耗材的战略规划，联合开发高附加值、高性能医用新材料，实现高端和高质医用类耗材国产化，随后，巴陵石化与威高集团进一步签署合作协议。

2017年，“苯乙烯类热塑性弹性体、聚己内酯医用高分子原材料的研发和产业化”入选国家重点研发计划“生物医用材料研发与组织器官修复替代”重点专项。巴陵石化作为项目成员单位，与威高集团携手进行该项目研发。2018年初，巴陵石化承担的湖南省战略新兴产业科技攻关“非聚氯乙烯医用聚合物材料（SEBS）技术”项目，通过湖南省科技厅组织的现场验收。

为稳定提高SEBS产品质量，巴陵石化橡胶部围绕凝胶、结块等问题开展技术攻关，创新实施“多级过滤”改造和除尘系统改造，大幅提升产品透明性、稳定性。同时，持续完善产品脱盐系统优化改造，既巩固了产品质量，还释放了产能。

2018年5月，采用巴陵石化热塑橡胶SEBS制造的新型可回收预制型卷材跑道，在江苏淮安某高校用于2条约1.2万平方米校园跑道铺设。据悉，这是我国首条用国产SEBS生产的可回收跑道。跑道生产厂负责人介绍：“采用巴陵石化SEBS为基础材料生产的跑道，最大优点就是绿色环保，没有异味，真正体现了对环境友好。我们曾向日本出口2个运动场地的人造草坪，就是用巴陵石化SEBS为基础料做的热塑橡胶填充颗粒。”

（彭展）