塔河炼化全员节能成效显著

中国石化新闻网讯 年初以来，塔河公司把全员参与成本管理作为经济核算的重头戏，通过建立对标建标和任务分解等措施，不断激发干部职工创效动力，各单位在企业生产经营的大棋盘上，八仙过海聚焦节能，上演出一幕幕小卒过河的新桥段。

抠出的50吨蒸汽

常压焦化装置既是原油加工的龙头，也是耗能大户。如何在挤干榨净塔河劣质稠油的情况下，把能耗降到最低？1号焦化装置就用蒸汽来“争气”。

目前，国内焦化炉的设计大多是一年烧一次焦，这是因为炉管在长期使用过程中，原油结焦附着在管壁上，造成炉子效率下降。所谓烧焦，就是先把生产的炉子停下退油后，再把温度升起来，恰逢其时的输给蒸汽和空气，通过高温氧化的原理，把炉管内结的焦清除掉。

乍一听很简单，其实，烧焦大有学问。据1号焦化装置高级主管李金生介绍，烧的太快，焦塌下来会堵塞炉管损坏设备；烧的太慢，不仅耗时费力，而且装置能耗偏高。

烧焦既省时又节能，火候的拿捏就显得十分重要。在7月的烧焦过程中，他们从优化工艺操作、细调蒸汽、燃料气用量入手，通过精细炉管吹扫蒸汽量和三点注汽量的方法，最大限度缩短停炉吹扫时间，并优化操作多产自产3.5MPa蒸汽。B炉烧焦结束后，他们进一步挖潜A炉停工烧焦的瓦斯用量，采取减少长明灯燃烧数量、降低并炉前期炉膛温度的方法，控制燃料气耗量。烧焦当月，1.0Mpa蒸汽用量较去年同期下降了180吨，中压蒸汽下降了50吨。单元焦化能耗23.45千克标油/吨，比去年同期降低0.77千克标油/吨，创同等工况下历史最好水平。

其实，烧焦只是1号焦化装置蒸汽节能的一个缩影，用炼油第一作业部主任吴振华的话说，只要心里想着节能，办法总是有的。

这不，他们针对常压炉设计存在蒸汽被迫放空的缺陷，实施过热蒸汽改造，通过增加流程的方式，把富余的蒸汽用近百米管引到焦炭塔，每小时就节约蒸汽0.4吨，全年节省成本50多万元。

“焦炭塔更换底盖机闸板”当属蒸汽节能的重头戏，2月份，他们停F301B更换T301CD底盖机闸板后，底盖气封流量由每小时2吨骤降到0.4吨，见效果明显，赶快移花接木到F301A和T301AB上，仅此一项，全年节约蒸汽用量52000多吨，节省蒸汽成本高达800多万元。

找回的80万方水

水是生命之源，人类生存离不开水，现代工业文明也不可或缺。对于炼化企业来说，吨油取水既是衡量生产运行的一个重要指标，也是展现企业管理水平高低的一把标尺。

据统计，塔河炼化公司2018年生产日均取水量达9160吨，若按照0.5的吨油取水量计算，这与500万吨的加工规模相论起来，应该算“狮子大张口”。令人尴尬的是，各单位都坚称没有“超标”用水，每天消失的3000多吨水一时成谜，是水的利用水平低还是另有他因？

在公司“奋力提指标，再创新业绩”劳动竞赛中，公用工程作业部瞄准新鲜水去向，在“查”“堵”“改”上下功夫，既破解了全年80多万方水的“消失”之谜，又还企业用水“清白”。

原来，由于供水管网设计不完善和管线腐蚀等原因，地下管网存在漏损现象，加之厂区地下均为砾石戈壁结构，所漏的新鲜水如同泼向了筛子，地表之上根本看不到任何痕迹。

面对像树的枝干一样错综复杂的地下管网，公用工程作业部根据厂区生产、生活、消防等用水途径，将厂区绿化水与生产水剥离，并分片区安装了14个流量计，采取“憋罐式”倒查法，通过分区关闭装置边界阀观察实际水耗情况，先后查出1#焦化装置下游、储运罐区间新鲜水地下管线和2#污水场周边、隆惠预制厂、连续重整原外操室生活用水等多处地下管线泄漏点，这些少则三五吨、多则十几吨的漏点，正是公司取水“超标”的谜底。

考虑到部分地下管网腐蚀严重，对于一段多处出现漏水的管网，公用工程作业部则采取空中架线方法，干脆从流量计出口直供装置，并加装伴热，确保冬夏皆宜，一劳永逸。

“目前，公司的整体取水量基本控制在6600吨，吨油取水也由去年的0.82下降到了0.52，生产用水指标占比稳步提升。”据公用工程作业部工艺副主任师韩会亮介绍，为了做到水的去向无盲区，他们正在对星罗棋布的地下消防水管网加紧筛查工作。

省下的58万度电

1350kw/h是增安型无刷励磁同步电动机的标注功率，一小时耗1350度电，真是个花钱如流水的大家伙！

这样大功率的增压机2号加氢装置有三台，在高负荷生产期间，两开一备才能满足生产所需。2号加氢装置的原料均来自焦化的柴油和常二线直馏油，二者品质不一，加工时一个耗氢量大、一个耗氢量小。受压缩机临界值的影响，在每小时195吨的处理量时，一台无法满足生产，开两台又动力过剩，像大牛拉小车一样，掏力不讨好。

一开两备怎么样？2号加氢装置决心扭转这种出力不出活的被动局面，他们与同样境况的1号加氢装置联系，想法一出，双方不谋而合。

经过沟通协调，优化方案迅速出台。双方根据各自增压机工况，把耗氢量高的焦化柴油多改一些到1号去，使2号加氢装置的焦柴和常二线直馏比例由原来的7：3降到了五五开，在双方加工量不变的情况下，通过物料平衡,2号加氢装置只开一台便满足了生产所需。

“现在一台使用，一台休息，既满足生产需要，又让设备得到了保护，减少运行对设备的消耗，而且还节省了维修费用。”2号加氢设备主管魏国家认为，是“兄弟同心、其利断金”成就了这两全齐美的好事。

据统计，2号加氢装置一开两停增压机以来，已累计节电58万多度，节省生产成本近30万元。

（雷从营）