青岛LNG多措并举为设备“提效加速”

中国石化新闻网讯 随着百日攻坚创效行动进入冲刺阶段，天然气分公司青岛LNG接收站作为中国石化第一座海上液化天然气接收终端，坚守安全发展理念、以设备完好为基础，咬定“稳增产、精管理、创效益”的目标，多措并举为设备提效加速，确保接收站生产运行安全高效、天然气供应稳定，力争为集团公司多创效益。

青岛LNG接收站建立了科学完备的设备管理制度体系，日常管理更为精细规范，对全站300多台动静设备、1.5万台阀门、5000台仪表及300面电器开关柜实现包机管理、分级管理，实施卡片式标准操作法、实现全站关键进口设备自主维修，进口设备备件国产化和替代化降本效果显著。

实现关键设备、主要设备包机管理。接收站开展关键设备包机责任体系的建设及实施工作，明确包机范围、包机职责，落实包机责任人及考核机制，使包机工作落到实处。目前现场已设置12块包机看板。

实施设备分级管理。根据生产过程中的重要程度和管理难易程度，接收站对设备进行分级管理，分为关键设备（A级）、主要设备（B级）、一般设备（C级）三级，以设备分级为基础，完善设备故障、设备台账、现场包机、设备报表、检维修等管理工作。

实施卡片式标准操作法。青岛LNG总结投产5年多来的操作经验，编制《LNG接收站标准作业程序卡》，包括码头储罐、工艺处理、公用工程及消防系统共计35项主要设备操作程序，制定6项设备检修工艺处置程序卡，确保技操人员人手一册，加强设备操作培训、提升技能，坚决避免误操作现象。

全面实现进口设备检修自主化。针对接收站进口设备多、维修费用高、维修周期长的问题，青岛LNG积极研究进口设备自主检修技术，打破了技术垄断，解决了卡脖子问题，积累了检修经验，锻炼了骨干队伍，缩短了检修时间，节省了检修费用。接收站投产以来，自主检修与修旧利废共节约成本540余万元，成功实施了卸料臂旋转接头腐蚀自主维修、低温泵泵轴自主校正、储罐仪表检测系统自主改造和高压泵平衡机构优化升级，高压泵平均检修周期由原3500小时提升至10000小时以上。

设备国产化关键技术研究取得重要突破。青岛LNG积极进行备品备件国产化和替代化的探索。目前已对低温泵轴承实现国内采购、装车撬旋转接头低温密封实现国产化采购，卸料臂实现原厂替代化采购，国产高压泵测试机连续运转超过5000小时，降本效果明显、设备性能良好，投产以来各种备件采购成本合计节约890余万元。

（袁芳 王世超）